油气水井带压作业技术规范 第3部分：工艺技术.pptxVIP

油气水井带压作业技术规范第3部分：工艺技术;汇报提纲;一、范围与规范性引用文件;汇报提纲;二、施工准备;二、施工准备;汇报提纲;三、作业程序;3.1.7油管压力控制工具的稳固方式，包括向油管内灌入阻燃液体的种类、数量和向油管桥塞(油管堵塞器)，上方倒灰方式、数量。

3.2拆井口作业

3.2.1管柱封堵合格，应先打开油管闸门，确定无溢流后方可拆除井口。

3.2.2拆除油管头上法兰后应在油管悬挂器上安装旋塞阀并关闭。

3.2.3对于套管头短节或井口渗漏、腐蚀严重的井，应采用安全措施更换套管头短节或井口，消除隐患后方可施工。

3.2.4依次安装好安全防喷器组、液压控制装置、工作防喷器组，平衡/泄压管汇、举升机、动力源等。

3.3起下抽油杆作业

3.3.1方卡子与光杆规格相符合。

3.3.2起下抽油杆作业工作防喷器前密封及游动、固定卡瓦牙规格与抽油杆规格保持-致。;3.4起下管柱作业

3.4.1气井作业前应采用清水或不可燃气体置换出安全防喷器组、工作防喷器组腔室内的空气。

3.4.2重管柱作业时，使用工作防喷器密封管柱，利用带压作业机或修井机大钩(辅助式)起下管柱。

3.4.3预计还有5根油管进入平衡点时，应逐根进行轻重管柱测试。

3.4.4轻管柱作业时，应使用防顶卡瓦来克服管柱的上顶力，游动卡瓦和固定卡瓦交替卡住管柱，液压缸行程要小于油管无支撑长度。

3.4.5起管柱前测算堵塞器位置或投入示踪标记，起至接近油管堵塞器50m时，应探测其位置。

3.4.6起堵塞器以下管柱时，在防喷器组内，倒扣起出堵塞器所在的一根油管，使用升高短节、防喷管导出下部油管或二次封堵井内管柱后继续起出下部油管。;3.4.7下管柱作业时，应在环形防喷器胶芯上喷淋适当的润滑介质；气井作业起下管柱时，应在环形防喷器以上喷淋适当的阻燃液体。

3.4.8开关工作防喷器前要利用平衡泄压阀平衡上下压力腔的压力。

3.4.9大直径工具可以使用上下两个工作闸板防喷器交替工作倒出。

3.4.10长工具串可通过增加升高短节长度或用防喷管起出。

3.4.11管柱上带有油套连通通道的工具，应在该工具上下分别进行油管堵塞后起出。

3.5通井作业

3.5.1通井管柱结构自下而上依次为：???井规+短节+单流阀+油管(钻杆)。

3.5.2其他要求应满足SYT5587.5-2004中4.5.1的规定。

3.6套管刮削作业

3.6.1管柱结构自下而上依次为：套管刮削器+短节+单流阀+油管(钻杆)。;3.6.2其他要求应满足SYT5587.5-2004中4.5.2的规定。

3.7冲砂作业

3.7.1冲砂地面管汇及管线准备：立管与除砂器(捕捉器)、节流管汇连接。

节流管汇出口与分离器连接，分离器内的循环液与计量罐连接。泵车与压井管汇连接，压井管汇与油管四通连接。

3.7.2冲砂作业宜采用正循环冲砂方式。

3.7.3正循环冲砂作业工具串结构自下而上依次为：笔尖+单流阀+油管短节+坐放短节+油管+旋塞阀(开位)。

3.7.4反循环冲砂应在管柱底部安装带有工作筒(内置堵塞器)或井下控制开关，并在管柱顶部安装与通径符合要求的旋塞阀。

3.7.5反循环冲砂作业工具串结构自下面上依次为：笔尖+油管短节+工作筒(内置堵塞器)或井下控制开关+油管短节+坐放短节+油管至地面+冲砂旋;塞阀+油管+紧急关断阀ESD。进行反循环冲砂前，应打捞出油管压力控制工具或打开井下控制开关。

3.7.6其他要求应符合SYT55875-2004中4.3的规定。

3.8打捞作业

3.8.1打捞方法应依据落鱼状态确定，具体按SY/T5587.12的规定执行。

3.8.2带压打捞工具串组合：

a)打捞管柱结构自下而上依次为：铅模+单流阀+油管(钻杆)+旋塞阀。

b)管杆类落物打捞工具串自下而上依次为：打捞工具(带安全接头)+单流阀+振击器+钻铤+加速器+油管(钻杆)+旋塞阀。

c)小件落物、特殊落物、绳类落物打捞工县串自下面上依次为：打捞工具(磁力打捞器、循环打捞器、内钩、外钩等)+安全接头+单流阀+油管(钻杆)+旋塞阀。;3.8.3优先选用能有效密封落鱼鱼腔或落鱼本体的打捞工具，若不能密封落鱼，则应选用可退式打捞工具。

3.8.4下入打捞工具时，应满足安全防喷器的全封闸板至工作环形防喷器之间的距离大于打捞工具的长度。

3.8.5规则管类落鱼应采取分段油管压力控制；不规则管类落鱼、开放性落鱼及绳类落鱼应采取分段切割。

3.9钻磨铣作业

3.9.1钻磨铣作业前应按3.5的要求进行通井作业。

3.9.2钻磨铣作业宜选用转盘、动力水龙头、井下动力钻具驱动方式。

3.9.3直井钻磨铣管柱结构自下而上依次为：钻磨铣工具+单流阀+钻杆+捞杯+钻杆+旋塞。

3.9.4水平井钻磨铣管柱结构自下而上依次为：钻磨铣