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石灰生产工艺的优化以及降低粉灰率的方法

摘要：石灰生产工艺的高低与否直接决定烟气脱硫以及废水中和效率，决定钢铁除渣及氧化铝烧结矿等产品质量，所以应该加强对石灰生产工艺条件的优化，保证石灰质量能整体提高，实现节能减排目的。同时加强对粉灰率的降低，采取行之有效的方法，强化对资源的利用和节约，减少资源浪费问题。

关键词：石灰生产工艺；粉灰率；降低方法

引言：石灰在生产期间产生的粉灰较多，会对生态环境造成很大影响，也不利于产品质量的提高，因此应该加强对粉灰产生原因的分析，采取科学的方式，加大对石灰生产工艺的优化和改进，确保石灰粉灰率可以全面降低。同时加强对粉灰的压球处理，确保石灰窑生产期间的高粉灰问题能从根源解决。

1粉灰产生原因分析

在本文研究中，主要对瑞士麦尔兹公司生产的500t·d-1和600t·d-1活性石灰窑为研究对象。结合实际生产情况来看，粉灰的成因主要可以体现在以下几个方面。

1.1原料夹带及窑膛煅烧

在石灰生产过程中，之所以出现粉灰问题，与石灰石原料中夹带石粉、碎石料有很大关联，这些碎石料在进入窑膛内部煅烧过程中，不仅会加大结瘤问题出现概率，也会使得石粉和碎石料在煅烧之后出现石灰粉。

导致粉灰出现的原因除了与原料夹带有关之外，窑膛煅烧也是重要因素。从窑顶至11米卸料平台期间，石料间会出现摩擦及撞击现象，再加上窑膛内部断烧会出现不同程度的化学和物理变化，最终导致石粉煅烧后出现粉灰问题。如果应用的工艺参数调节缺乏合理化以及规范化，窑顶振动给料机的频率没有把控在合理范围内，很容易导致窑顶装料环节石料与石料、石料与漏斗之间出现撞击或者摩擦问题，最终使得大量粉灰出现。若想明确石灰窑膛内是如何产生物理或者化学变化，应该从石灰石煅烧机理角度考量[1]。通常，具有粗大晶粒结构的石灰石，由于晶粒结合紧密，使得吸收热膨胀能力下降，煅烧期间很容易引发破碎或者粉化问题，最终出现通风气阻力上升的现象，成品率无法达到既定要求和标准。在分界点以下800℃石灰石晶体内出现膨胀，在高度结晶化石灰石会中会产生裂纹现象，易碎化特点显著，甚至部分大的晶粒在通过热膨胀后会呈现出粉末状态。

1.2卸料平台落差及成品仓筛分

11m卸料平台的液压速度太快或者有较大的落差，会使得粉灰产生。自窑底卸灰仓到窑底皮带上，通过振动给料机时，也会有粉灰现象存在。皮带到窑成品仓，振动将粒径不同的石灰筛分到不同成品仓内，自动筛分期间产生的振幅较大或者出现跌落现象，导致粉灰出现[2]。在汽车装料和卸料期间，由于运输路上比较颠簸，再加上风蚀问题的存在，导致粉灰问题发生。通过进一步分析可知，500t·d-1所产生的粉灰率高达22%，600t·d-1所产生的粉灰率达到24%。

2石灰生产工艺的优化以及降低粉灰率的方法

2.1强化对技术的优化和改进

若想从根源降低粉灰率出现，应该加强对石灰生产工艺的优化，结合石灰石输送的不同阶段，采取不同的技术方式方法，保证可以有效解决问题，让工艺达到最优化。

（1）原料夹带。针对石灰石原料中夹带石粉、碎石料等问题，需要加强对原料质量的把控，强化对进厂原料的控制，必须在40~80毫米，坚决不能出现粉料或者超限块的现象，在所有原料转运站上设置缓冲装置，以免出现粉灰。

（2）窑膛煅烧。针对自窑顶至11m卸料平台期间产生的粉料问题，需要加强对工艺参数的合理调节，加大窑顶振动给料机频率的控制，最好把控在40Hz到45Hz，保证石料在运输过程中不会出现粉料。500t·d-1窑体由于窑顶装料方式为固定漏斗，所以为保证可逆皮带下料期间粉料产生的概率能降低，在漏斗上方位置应该加强对挡料钢板的设置，在挡板前设置硅橡胶板，保证粉料问题能得到有效处理。600t·d-1装料方式为旋转漏斗，在下料期间，石料与旋转仓壁会出现摩擦及碰撞问题。与500t·d-1的固定漏斗相比，产生的粉料非常多，所以在实际处理过程中，应该将钢板从窑体接到旋转漏斗的上方，之后再对挡料钢板加以设置，挡板之前设置硅橡胶板，保证石灰间相互冲击的现象能彻底规避，降低石灰粉灰率。同时将工艺要求作为依据，全面促进产量的提升，通过对参数的有效调节，让窑内的料位高度得到严格管控，以便装料环节的落差不会出现过大现象，减少粉料的生成。

（3）卸料平台落差以及成品仓筛分。加强对11米卸料平台液压速度的管控，液压缸每个循环的速度要控制好，从以往30秒调到40秒，保证不会出现过急的问题。窑底卸灰仓到窑底皮带上的振动给料频率要加强控制，最好调节到30Hz到35Hz。同时对给料方式全面优化和改进。对成品仓要加强缓冲处理，对筛分严格控制，加大振幅的管控力度，由以往6±1mm调节到4±1mm，确保筛分的合理性，让粉灰产出率能全面降低。

2.2加强对粉料压球性恶意地利用

为从根源降低粉灰率出现概率，应该加强对先进技术工艺和手段的利用，采