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1.正常型图形中央有一顶峰，左右大致对称，可判断工序运行正常，这时工序处于稳定状态。其它都属非正常型。正常型2.偏向型图形有偏左、偏右两种情形，原因是：(a)一些形位公差要求的特性值是偏向分布(b)但是也有技术上的原因造成的偏态。加工者担心出现不合格品，在加工孔时往往偏小，加工轴时往往偏大造成。偏向型(左)偏向型(右)可能原因：过程只设定了上层公差限例如：食品中对有害元素的限量可能原因：过程只设定了下层公差限.例如：产品的耐压力一般有形位公差要求（只控制一侧界限）的特性值分布、计数值的分布往往呈偏向性，这属于正常的情况。双峰型3.双峰型图形出现两个顶峰极可能是由于把不同加工者或不同材料、不同加工方法、不同设备生产的两批产品混在一起形成的。锯齿型4.锯齿型图形呈锯齿状参差不齐，多半是由于分组过多或测量时读数有误、测量仪器精度不够等造成的。平顶型5.平顶型无突出顶峰，通常由于生产过程中缓慢变化因素影响(如刀具磨损)造成。6.孤岛型由于测量有误或生产中出现异常(原材料变化、刀具严重磨损等)。孤岛型可能原因：工序过程中发现了操作失误原料混杂短时间内替岗量测错误控制图是判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种有效方法。控制图是1924年由美国贝尔通信研究所的休哈特博士发明的，因此也称休哈特控制图。例如：美国某电气公司的一个工厂有3千人，制定了5千张控制图；美国柯达彩卷公司有5千人，制定控制图有3万5千张，平均每人7张。我国某飞机制造厂中的先进质量体系(AQS)中，要求一些工序必须作控制图。第七节控制图所谓控制图的基本思想就是把要控制的质量特性值用点子描在图上，若点子全部落在上、下控制界限内，且没有什么异常状况时，就可判断生产过程是处于控制状态。否则，就应根据异常情况查明并设法排除。通常，点子越过控制线就是报警的一种方式。在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。造成质量特性值波动的原因——是由于材料(Material)、方法(Method)、设备(Machine)、测量(Measure)、操作者(Man)和环境(Environment)这6个因素的变异。即5M1E（工序质量因素)12一、基本原理制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。壹贰当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因。偶然因素（随机因素）影响因素分类对生产过程一直起作用的因素。如材料成分、规格、硬度等的微小变化；设备的微小震动；刃具的正常磨损；夹具的弹性变型及微小松动；工人操作的微小不均匀性等；对质量波动的影响并不大，一般来说，并不超出工序规格范围；因素的影响在经济上并不值得消除；在技术上也是难以测量、难以避免的；由偶然因素造成的质量特性值分布状态不随时间的变化而变化。∴由偶然因素造成的质量波动称为正常的波动，这种波动一般通过公差加以反映，此时的工序处于稳定状态或受控状态。异常因素（系统因素）

在一定时间内对生产过程起作用的因素。如材料成份、规格、硬度的显著变化；设备、工夹具安装、调整不当或损坏；刃具的过渡磨损；工人违反操作规程等；因素造成较大的质量波动，常常超出了规格范围或存在超过规格范围的危险；因素的影响在经济上是必须消除的；在技术上是易于识别、测量并且是可以消除和避免的;由异常因素造成的质量特性值分布状态随时间的变化可能发生各种变化。∴由异常因素造成的波动称为不正常的波动。此时的工序处于不稳定状态或非受控状态。对这样的工序必须严加控制。控制图的设计原理1控制图的设计原理可概述为：2正态性假定；33?准则；4小概率原理和反证法思想。5STEP4STEP3STEP2STEP1做散布图时，要注意对数据进行正确的分层，否则可能作出错误的判断。对明显偏离群体的点子，要查明原因。对被确定为异常的点子要剔除。当收集的数据较多时，难免出现重复数据。在作图时为了表示这种情况，在点的右上方标明重复次数。由相关分析所得的结论，仅适用于试验的取值范围内，不能随意加大适用范围。在取值范围不同时，再作相应的试验与分析。——注意事项意义:如果两个变量之间的相关程度很大，就可以对其中一个变量的直接观察来代替对另一个变量的观察。确定具有