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S推行计划和方案

?一、引言

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这一管理方法强调通过整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个步骤，实现工作环境的优化、工作效率的提升以及产品质量的保证。本推行计划和方案旨在将5S管理理念引入本公司，全面提升公司的现场管理水平和综合竞争力。

二、推行目标

1.在[具体时间区间]内，使公司各生产车间、办公区域达到5S管理的基本要求，现场环境明显改善，物品摆放整齐有序，通道畅通无阻。

2.通过5S推行，减少生产过程中的浪费，提高工作效率[X]%以上，降低设备故障率[X]%。

3.强化员工的5S意识，养成良好的工作习惯和职业素养，形成积极向上的企业文化氛围。

4.提升产品质量，将产品一次合格率提高[X]%，减少客户投诉率。

三、推行范围

公司全体部门，包括生产车间、仓库、研发部门、销售部门、行政部门、财务部门等办公区域。

四、推行步骤

（一）筹备阶段（第1个月）

1.成立5S推行委员会

-主任：[总经理姓名]

-副主任：[各副总经理姓名]

-委员：各部门负责人

-推行委员会职责：全面负责5S推行工作的决策、指导、协调和监督；制定推行计划和目标；审批推行过程中的重要事项。

2.组建5S推行办公室

-办公室设在行政部，负责5S推行工作的具体组织、实施、检查和考核等日常工作。

-办公室成员：从各部门抽调熟悉现场管理、有责任心的人员组成。

3.宣传培训

-制定5S宣传计划，通过公司内部宣传栏、微信群、邮件等多种渠道，宣传5S管理的理念、意义和推行方法，营造浓厚的推行氛围。

-组织5S管理知识培训，邀请外部专家或内部资深人员进行授课，培训内容包括5S基础知识、推行步骤、实施方法、考核标准等，确保全体员工对5S管理有全面深入的了解。培训结束后进行考试，检验员工的学习效果，成绩合格者方可上岗推行5S工作。

（二）实施阶段（第2-5个月）

1.整理（第2个月）

-各部门、各车间按照5S管理要求，对工作现场进行全面检查和清理。区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场，如长期不用的设备、工具、文件、杂物等。

-制定非必需品处理流程，明确处理方式（如报废、变卖、捐赠等）和责任人，确保非必需品得到妥善处理。

-设立专门的存放区域，用于临时存放待处理的非必需品，并定期进行清理。

2.整顿（第3个月）

-对必需品进行合理定位和定量摆放，根据使用频率和功能，确定物品的放置位置，并绘制物品定置图。在定置图上标明物品名称、规格、数量、存放位置等信息，使员工能够快速找到所需物品。

-制作统一的标识牌，标明物品名称、类别、责任人等，实现物品标识清晰、一目了然。

-对工具、设备等进行整顿，确保其完好无损、正常运行，并做好日常维护保养记录。为工具和设备配备专门的存放架或工具箱，按照规定的位置摆放整齐，方便取用和管理。

3.清扫（第4个月）

-制定详细的清扫标准和流程，明确各区域、各设备的清扫责任人、清扫周期、清扫内容和清扫方法等。

-组织员工对工作现场进行全面清扫，包括地面、墙面、门窗、设备、货架等，清除灰尘、油污、杂物等，使工作现场干净整洁。

-对清扫过程中发现的问题及时进行整改，如修复损坏的设备、更换老化的部件、完善防护设施等，确保工作现场的设备和设施处于良好的运行状态。

-建立清扫检查制度，定期对各部门、各车间的清扫情况进行检查和评估，对清扫工作做得好的部门进行表扬和奖励，对不达标的部门提出整改要求，限期整改。

4.清洁（第5个月）

-将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定清洁检查表，明确检查项目、检查标准、检查周期和检查责任人，对5S实施情况进行定期检查和不定期抽查。

-针对检查中发现的问题，及时分析原因，制定相应的改进措施，并跟踪整改效果，确保问题得到彻底解决。

-将5S管理纳入日常工作管理体系，建立健全相关的规章制度和工作流程，使5S管理工作常态化、规范化、制度化。

-通过开展5S管理活动月、5S知识竞赛、5S优秀案例评选等形式多样的活动，巩固和提升