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五、中国石化低氮强化燃烧技术

（中国石化加热炉低温炉膛低CO燃烧技术研究）

1.基本情况

1.1背景

胺液脱硫工艺广泛用于炼化企业、天然气领域的含硫化氢气体净化，普遍采

用MDEA为脱硫剂，工艺为低温吸收-高温再生的循环工艺。千万吨级炼厂单套

胺液系统循环量可达300-500t/h，其运行能耗可占全厂能耗的8%左右，处理1t

胺液约排放7900kgCO2，运行效果直接影响产品质量、环保达标、全流程平稳

运行及经济效益。胺液脱硫系统节能与长周期稳定运行关键技术围绕胺液系统的

关联流程和工艺定位，通过分析、设备、工艺、脱硫剂、净化的耦合，形成成套

技术，提供胺液运行问题整体解决方案。整体技术均实现工业应用，并经过长周

期工业应用考察，整体技术处于国内领先，部分技术处于国际先进水平，相应技

术成果入选2023年工业和信息化部印发的第二批石化化工行业鼓励推广应用的

2024

技术和产品目录，本技术可服务于《产业结构调整指导目录（年）》第七项

“石油天然气”中的“油气勘探开发技术与应用”。随着我国对大气环境保护的重

视，对烟气中的有害物质NOx含量限制的要求也逐步提高。大气中NOx含量的

增加，是形成雾霾和酸雨的主要原因，我国已对炼化企业制定了NOx的排放标

准，许多城市也相继出台了对烟气NOx排放的限定值。

近年来炼化企业加热炉已基本完成低氮燃烧器改造工作,现有的常规低氮燃

烧技术主要围绕降低燃烧温度，减少热力型NOx生成，大多采用分级扩散和烟

气内循环相结合的燃烧方式。炉膛温度低于700℃的低温加热炉，常规低氮燃烧

器存在开工点火困难，容易发生熄火、爆燃，排烟中O和CO含量同时偏高的

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600℃COCO

问题，特别是炉膛较低（低于）的加热炉超标严重，个别加热炉

含量超过1000ppm。一方面，燃料燃烧不完全，氧含量高、烟气量大，加热炉运

行效率不高；另一方面烟气中CO含量过高，加热炉存在着较大的安全隐患，可

能发生突然熄火、爆燃，影响加热炉安全稳定高效运行。因此，低温炉膛下常规

低氮燃烧器燃烧不完全、不稳定，排烟中CO和O含量高的问题，已成为加热

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炉安全稳定高效运行急需解决的迫切问题。

基于此，本技术针对低温炉膛下常规低氮燃烧器燃烧不完全、不稳定，排烟

中CO和O含量高的问题，开发了低温炉膛低CO燃烧技术。采用增设中心瓦

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斯枪、燃料气分级燃烧及一级燃料气预混合燃烧的方法，有效解决低温炉膛低氮

燃烧过程CO和O含量同时偏高的问题，可使排烟中CO含量降低至50mg/m3

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以下，NOx含量降低至60mg/m以内，有效提高加热炉燃料利用效率和安全稳

1#

定性。本技术在中韩（武汉）石化重整圆筒炉、航煤加氢炉上成功应用，重整

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圆筒炉（炉膛温度630-670℃）排烟中CO含量由168.2mg/m下降为24.7mg/m，

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NOx含量由32.9mg/m下降为26.0mg/m，O含量由4.2%下降至3.7%；航煤加

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