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缩孔与缩松的形成与防止

由于液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，在铸造件最后凝固部位将形成孔洞。01按孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。02缩孔是比较集中的孔洞。03缩松是比较分散的孔洞。04缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位。01缩孔的形成过程。02液态金属填满铸型后，因铸型吸热，靠近型腔03表面的金属很快降到凝固温度，凝固成一层外04壳，温度下降，合金逐层凝固，由于液态收缩和05补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，06铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件07上部形成缩孔。08纯金属或共晶成分的合金易于形成集中缩孔。091、缩孔2、缩松

将集中缩孔分散为数量极多的小缩孔。液一固两相区，形成树枝状结晶。这种凝固方式称糊状凝固。枝晶长到一定程度使熔融金属被分离成彼此孤立的状态，它们继续凝固时也将产生收缩，这时铸件中心虽有液体存在，但由于树枝晶的阻碍使之无法补缩，在凝固后形成许多微小的孔洞。这种很细小的孔洞称为疏松。3、缩孔和缩松的防止

按照定向凝固原则进行凝固，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向定向地凝固。这样铸件上每一部分的收缩都得到稍后凝固部分的合金液的补充，缩孔转移到冒口部位，切除后便可得到无缩孔的致密铸件。合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施是消除缩孔、缩松的有效措施。321铸造应力、铸件的变形与裂纹及防止措施铸件收缩时受阻就产生铸造应力当应力超过材料的屈服极限时，铸件产生变形。01应力超过材料的抗拉强度时，铸件就产生裂纹。02STEP5STEP4STEP3STEP2STEP1按产生的原因不同，可分为热应力、收缩应力热应力在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力，称热应力。冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩，铸件的壁厚差别愈大、合金的线收缩率或弹性模量愈大，热应力愈大。定向凝固时，由于铸件各部分冷却速度不一致，产生的热应力较大，铸件易出现变形和裂纹。1、铸造应力（2）收缩应力

固态收缩时，因受铸型、型芯、浇冒口等外力的阻碍而产生的应力称收缩应力。一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻都会产生收缩应力。收缩应力常表现为拉应力。形成原因一经消除（如铸件落砂或去除浇口后）收缩应力也随之消之，因此收缩应力是一种临时应力。但在落砂前，如果铸件的收缩应力和热应力共同作用其瞬间应力大于铸件的抗拉强度时，铸件会产生裂纹。2、减小和消除铸造应力的措施

（1）合理地设计铸件的结构铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。（2）采用同时凝固的工艺所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。掌握砂型、金属型、熔模、实型、压力本章学习的根本目的是掌握铸造成形工艺的特点、常用铸造成形方法、铸件的工艺设计及结构设计。掌握影响铸造成形工艺性的主要因素；铸造等成形过程；第一章金属的铸造成形了解铸造工艺方案的制定及铸造工艺参数确定的原则；了解铸件外形、内腔、壁厚、壁间连接等设计的基本原则；了解铸件缺陷产生的原因及防止方法。重点：铸造成形的理论及主要成形方法。难点：铸件的工艺设计及结构设计。基本知识铸造特点及合金铸造性能合金的充型能力及影响因素合金的收缩及影响因素铸造特点及合金铸造性能、基本概念熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法称为铸造。铸造是机械制造中生产机器零件或毛坯的主要方法之一。机床、内燃机中铸件70~80%；农业机械40~70%。形状、尺寸、质量不受限制。尤其是复杂内腔的零件，铸造往往是最佳的成形方法。如箱体、缸体、床身、机架等。材料范围很广，铸铁、铸钢、铜合金、铝合金、镁合金、锌合金等均可用于铸造，其中铸铁材料应用最广。成形方便，工艺灵活性大2、主要特点（2）成本低廉，设备简单、周期短

材料来源广泛，且可以利用金属废料和废机件。一般不需要大型、精密设备。而且由熔融金属直接就可获得形状和尺寸与零件接近的毛坯或直接获得零件（精密铸造），节省材料、减少加工工时以及生产组织和半成品运输等费用，降低了铸件的生产成本。不够稳定此外，铸造工序繁多，一些工艺过程较难控制，使铸件质量不够稳定，废品率较高。砂型铸件的力学性能较差，质