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关于拱形骨架护坡整体钢模施工的方案优化及推

?一、引言

拱形骨架护坡作为一种常见的边坡防护形式，在铁路、公路、水利等工程领域广泛应用。整体钢模施工具有施工速度快、成型质量好、可重复使用等优点，能够有效提高拱形骨架护坡的施工效率和质量。然而，传统的整体钢模施工方案在实际应用中可能存在一些问题，如模板安装困难、混凝土浇筑不密实、施工成本较高等。因此，对拱形骨架护坡整体钢模施工方案进行优化具有重要的现实意义。

二、传统拱形骨架护坡整体钢模施工方案存在的问题

1.模板安装难度大：传统整体钢模通常尺寸较大、重量较重，在施工现场进行安装时，需要使用大型吊装设备，对场地要求较高，且安装过程繁琐，容易出现模板拼接不严密、垂直度偏差等问题。

2.混凝土浇筑不密实：由于模板安装存在缝隙，在混凝土浇筑过程中，容易出现漏浆现象，导致混凝土局部不密实，影响护坡的整体强度和稳定性。

3.施工成本较高：大型整体钢模的购置成本较高，且运输、存储过程中需要占用较大空间和资源，增加了施工成本。同时，由于安装和拆卸过程较为复杂，需要投入较多的人工费用。

三、方案优化措施

1.模板设计优化

-模块化设计：将拱形骨架护坡整体钢模进行模块化设计，根据拱形骨架的尺寸和形状，将模板分为若干个标准模块，每个模块之间采用螺栓连接。这样可以降低模板的尺寸和重量，便于在施工现场进行安装和拆卸，减少对吊装设备的依赖。

-改进模板结构：在模板内部增加加强肋，提高模板的刚度和强度，防止在混凝土浇筑过程中发生变形。同时，在模板表面设置光滑的脱模剂涂层，便于混凝土脱模，提高模板的周转次数。

2.安装工艺优化

-采用简易吊装设备：对于较小尺寸的模块，可以采用小型吊车或卷扬机进行吊装，降低吊装成本。对于较大尺寸的模块，可以在施工现场设置简易的吊装支架，利用人力或小型机械进行吊装，提高吊装的灵活性和安全性。

-精确测量与定位：在安装模板前，使用全站仪、水准仪等测量仪器对施工现场进行精确测量，确定拱形骨架的位置和标高。在安装过程中，采用水平仪、经纬仪等仪器进行实时监测，确保模板的垂直度和水平度符合设计要求。

-密封处理：在模板拼接处采用橡胶密封条或密封胶进行密封处理，防止混凝土浇筑过程中漏浆。同时，在模板底部设置止水条，防止地下水渗入护坡内部。

3.混凝土浇筑工艺优化

-分层浇筑：将混凝土分层浇筑，每层厚度控制在300-500mm左右，采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土密实。在振捣过程中，要注意振捣棒的插入深度和振捣时间，避免漏振和过振。

-控制浇筑速度：合理控制混凝土的浇筑速度，避免混凝土浇筑过快导致模板变形或混凝土离析。一般情况下，混凝土浇筑速度不宜超过1m/h。

-二次振捣：在混凝土浇筑完成后，进行二次振捣，即在混凝土初凝前，再次使用振捣器对混凝土进行振捣，排除混凝土内部的气泡，提高混凝土的密实度。

4.施工组织优化

-合理安排施工顺序：根据施工现场的实际情况，合理安排拱形骨架护坡的施工顺序。一般情况下，先进行基础施工，再进行模板安装，最后进行混凝土浇筑。在施工过程中，要注意各工序之间的衔接，避免出现窝工现象。

-优化劳动力配置：根据施工进度和施工任务，合理配置劳动力资源，确保每个施工环节都有足够的劳动力。同时，要加强对施工人员的培训和管理，提高施工人员的技术水平和质量意识。

-加强现场管理：建立健全施工现场管理制度，加强对施工现场的安全、质量、进度等方面的管理。定期对施工现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，确保施工顺利进行。

四、优化后方案的实施步骤

1.施工准备

-材料准备：根据设计要求，准备好整体钢模、混凝土、钢筋、止水条、橡胶密封条等施工材料，并确保材料的质量符合要求。

-设备准备：准备好吊装设备、振捣器、测量仪器等施工设备，并进行调试和检查，确保设备性能良好。

-场地准备：对施工现场进行清理和平整，确保施工场地坚实、平整。同时，根据设计要求，进行放线定位，确定拱形骨架的位置和尺寸。

2.基础施工

-开挖基础：按照设计要求进行基础开挖，控制好开挖深度和边坡坡度，避免超挖和扰动基底土。

-浇筑基础混凝土：在基础开挖完成后，进行基础混凝土浇筑。浇筑前，要对基础底部进行清理和湿润，确保混凝土与基底紧密结合。浇筑过程中，要采用分层振捣的方法，确保混凝土密实。

3.模板安装

-安装标准模块：根据设计要求，将整体钢模的标准模块吊运至施工现场，按