机械加工工艺规程的制定.ppt

;生产过程;机械加工工艺过程;(1)工序

一个(或一组)工人，在一个固定的工作地点(一台机床或一个钳工台)，对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。它是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。工序的安排的组成与零件的生产批量有关(单件小批、大批大量)。;工艺过程组成;工艺过程组成;工艺过程组成;生产类型对工艺过程的影响;5.2?各种生产类型工艺过程的主要特点;工艺规程的作用及设计步骤;生产类型;5.3定位基准的选择;(2)定位基准

工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。确定位置的过程称为定位。见图5.3(c)

加工轴类零件时，常以顶尖孔为定位基准。

加工盘类零件时，常以孔和端面为定位基准。见图5.4。

(3)测量基准

在工件上用以测量己加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准，见图5.3(c)。

(4)装配基准

在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置时所依据的点、线、面称为装配基准。

如齿轮装在轴上，内孔是它的装配基准；轴装在箱体孔上，则轴颈是装配基准；主轴箱体装在床身上，则箱体的底面是装配基准。;获得加工精度的方法－－工件的装夹;(2)按划线找正装夹

工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出要加工表面的轮廓线，然后按所划的线将工件在机床上找正、夹紧。

划线时要注意照顾各表面间的相互位置和保证被加工表面有足够的加工余量。

这种装夹方法被广泛用于单件、小批生产，尤其是用于形状较复杂的大型铸件或锻件的机械加工。这种方法的缺点是增加了划线工序，另外由于划的线条本身有一定的宽度，划线时又有划线误差，因此它的装夹精度低，一般在0.2～0.5mm之间。;(3)在夹具中装夹

夹具固定在机床上，夹具本身有使工件定位和夹紧的装置。工件在夹具上固定以后便获得了相对刀具的正确位置。

这种装夹方法方便、迅速、精度高且稳定，广泛用于成批生产和大量生产中。如图5.1阶梯轴的铣键槽工序，可将工件直接放在夹具体的v形块上(见图5.6)，不用找正就保证了工件相??刀具的位置，然后用压板夹紧工件，便可进行铣键槽的工作。

对于某些零件(例如连杆、曲轴)，即使批量不大，但是为了达到某些特殊的加工要求，仍需要设计制造专用夹具。;尺寸精度的获得方法;形状精度的获得方法;定位基准的分类;精基准的选择;精基准的选择;精基准的选择;粗基准的选择;粗基准的选择;粗基准的选择;工艺路线的拟定;在I、Ⅲ段应用此法加工是不经济的。

在Ⅱ段，加工方法与加工精度是相互适应的，加工误差与成本基本上是反比关系，可以较经济地达到一定的精度，Ⅱ段的精度范围就称为这种加工方法的经济精度。;;加工方法的选择;加工方法的选择;;;;5.4.1.2设备的选择

①机床工作区域的尺寸应当与零件的外廓尺寸相适应。

②机床的精度应该与工件要求的加工精度相适应。机床精度过低，不能满足工件加工精度的要求；过高，则是一种浪费。

③机床的功率、刚度和工作参数应该与最合理的切削用量相适应。

粗加工时选择有足够功率和足够刚度的机床，以免切削深度和进给量的选用受限制；

精加工时选择有足够刚度和足够转速范围的机床，以保证零件的加工精度和粗糙度。

④机床生产率应该与工件的生产类型相适应。

对于大批、大量生产，宜采用高效率机床、专用机床、组合机床或自动机床；

对于单件小批生产，一般选择通用机床。;加工阶段的划分;将工艺过程划分粗、精加工阶段的原因是：

①在粗加工阶段，由于切除大量的多余金属，可以及早发现毛坯的缺陷(夹渣、裂纹、气孔等)；

②粗加工阶段容易引起工件的变形，这是由于切除余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力、切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。为了使这些变形充分表现，应在粗加工之后留有一定的时间。然后再通过逐步减少加工余量和切削用量的办法消除上述变形。

③划分加工阶段可以合理使用机床，有利于长期保持精加工机床的精度。;;工序的划分;;工序的安排;;5.4.4.3检验工序的安排

检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作者自检的基础上，在下列场合还要安排独立检验工序：

粗加工全部结束后，精加工之前；

送往其它车间加工的前后(特别是热处理工序的前后)；

重要工序的前后；

最终加工之后等。

5.4.4.4其它工序的安排

在工序过程中，还可根据需要在一些工序的后面安排去毛