化工设备润滑管理制度.docVIP

资料来源于网络整理，更多高质量文档请联系。

化工设备润滑管理制度

化工设备润滑管理制度是保障设备高效运行、延长使用寿命的核心管理规范，其核心框架包含以下要素：

一、管理目标与适用范围

明确以减缓设备磨损、优化能耗效率、预防安全事故为核心目标，适用于全厂旋转设备、传动装置及精密仪表的润滑管理，涵盖油品选型、加注维护到废油回收全流程。

二、职责体系构建

1.设备管理部门职责

-主导润滑技术标准的制定与更新，编制设备润滑图表及换油周期表

-实施油品质量管控，要求供应商提供全项检验报告，建立油品准入档案

-执行月度润滑状态巡检，重点监测轴承温度、振动值等关键参数

-统筹年度润滑预算，建立油品消耗定额考核机制

2.生产车间职责

-配置专职润滑工程师，实施设备润滑台账动态管理

-监督操作人员执行日常点检，识别油位异常、泄漏等隐患

-配合油液检测取样，留存油品更换记录备查

3.操作与维护人员职责

-严格遵循五定标准（定点、定质、定量、定期、定人）执行润滑作业

-使用专用过滤器具完成三级过滤（大桶→贮罐→加油器→设备）

-记录每次补油量及换油时间，异常消耗需24小时内报备

三、技术标准执行规范

1.油品选型标准

-新设备依据制造商技术手册确定基础油黏度等级及添加剂体系

-改造设备通过油液磨损分析（光谱检测+铁谱分析）优化选型

-特殊工况（高温、重载等）采用合成酯类油或复合锂基脂

2.油品更换周期管理

-强制换油周期：涡轮机油≤5年/液压油≤3年（参照GB11118）

-状态换油触发值：水分含量＞0.1%、酸值增幅＞25%、颗粒度＞NAS9级

-换油作业执行ISO4406清洁度控制标准

四、过程监控与持续改进

1.建立设备润滑健康档案

-包含历次油检报告、异常事件记录、部件更换日志

-应用油液在线监测系统实现关键设备实时状态预警

2.质量追溯机制

-油品出入库实行批次管理，留存样品至少1年

-润滑事故执行根本原因分析（RCA），落实纠正预防措施

3.技术提升路径

-每季度开展润滑失效模式分析（FMEA）

-年度评估润滑管理KPI（设备MTBF提升率、油品消耗下降率）

该制度通过PDCA循环实现动态优化，要求设备综合效率（OEE）年均提升不低于3%，非计划停机中润滑相关故障占比控制在5%以内。执行过程中需结合ISO55001资产管理体系要求，定期开展润滑审计与管理评审。