2025年精馏实验操作与结果分析报告指南.doc

化工原理试验

精馏试验

化学工程学院化实1101

石晓林011102

同组人：馬增鑫王景元黄锐

试验地点：北京化工大学

化工原理试验室

试验曰期：4月28曰

一、目的及任务

①熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏试验的操作措施。

②理解板式塔的构造，观测踏板上气-液接触状况。

③理解全回流時的全塔效率以及单板效率。

④测定部分回流時的全塔效率。

⑤测定全塔的浓度（或温度）分布。

⑥测定塔釜再沸器的沸腾給热系数。

基本原理

在板式精馏塔中，有塔釜产生的蒸汽沿着塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实現多次接触，进行传质与传热，使混合液到达一定程度的分离。

回流是精馏操作得以实現的基础。塔顶的回流量与采出量之比，称作回流比。回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的的分离效果和能耗。

回流比存在两种界线之状况：最小回流比和全回流。若塔在最下回流比操作，要完毕分离任务，则须有无穷多块塔板的精馏塔。当然，这不符合工业实际，因此最小回流比只是一种操作程度。若操作处在全回流時，既无产品采出，也无原料加入，塔顶的冷凝液所有返回塔中，这在生产中无试验意义。不过此時所需理论塔板数至少，有易于到达稳定，故在工业装置的开停车、排除故障和科学研究時采用。

实际回流比常取最小回流比的1.2-2.0倍。在精馏操作中，若回流系统发生故障，操作状况会急剧恶化，分离效果也将变坏。

板效率是体現塔板性能及操作状况的重要参数，有如下两种定义措施。

⑴总板效率E

式中E—总板效率；

N—理论板数（不包括塔釜）；

Ne—实际板数。

⑵单板效率Eml

式中Eml————以液相浓度表达的单板效率；

xn,xn-1————第n块板和（n-1）块板的液相浓度；

xn*——与第n块板气相浓度相平衡的液相浓度。

总板效率与单板效率的数值一般由试验测定。单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据。物系性质、版型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。当物系与板型确定后，可通过变化气液负荷到达最高的板效率；对于不一样的板型可以再保持相似的物系及操作条件下，确定其单板效率，以评价其性能的优劣。总板效率反应全塔各塔板的平均分离效果，常用于板式塔设计中。

若变化塔釜再沸器中的加热器的电压，塔内上升蒸汽量将会发变化，同步，塔釜再沸器加热器表面的温度将会发生变化，其沸腾給热系数也将发生变化，从而可以得到沸腾給热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律，可知

式中Q——加热量，kW；

——沸腾給热系数，kW/(m2·K)；

A——传热面积，m2；

——加热器表面与温度主体温度之差，℃。

若加热器的壁温為ts，塔釜内液体的主体温度為tw，则上式可以改写為

由塔釜再沸器為直接加热器，则其加热量Q為

（5）

式中U—电加热器加热电压，V；

R—电加热器的电阻，。

装置及流程

本试验的流程如图1所示，重要由精馏塔、回流分派装置及测控系统构成。

图1、精馏塔祖装置和流程示意

塔顶冷凝器；2、回流比分派器；3、塔身；4、转子流量计；5、视盅；

6、塔釜；7、塔釜加热器；8、控温加热器；9、支座；10、冷却器；

11、原料液罐；12、缓冲罐；13、进料泵；14、塔顶放气阀；

1、精馏塔

精馏塔為筛板塔，共有8块塔板，塔身的构造尺寸為：塔内径為φ（57X3.5)mm，塔板间距為80mm，溢流管截面积為78.5mm2，溢流堰高為12mm，底隙高度為6mm，每块塔板上开有43个直径為1.5mm的小孔，正三角形排列，孔间距為6mm。為了便于观测塔板上的气液接触状况，在塔身设有一节玻璃视盅。在各板上均有液相取样口。

蒸馏釜的尺寸φ108×4×400mm。装有液面计、电加热棒（1500W）、控温电热棒（200W）、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高度、控制电加热量、测量釜温、测量塔板压降和塔釜液相取样。塔顶冷凝器為一