FMEA失效模式与影响分析.pptVIP

FMEA

失效模式與影響分析;內容提要;內容提要;FMEA之歷史;FMEA之歷史;FMEA之歷史;FMEA之歷史;100$;FMEA之應用在品質管理應用;FMEA之應用美國三大汽車公司之要求;FMEA之應用QS9000標准要求;4.2.3.4產品安全性

供方在設計控制(要素4.4)和過程控制(4.9)的方針及規程中,必須考慮適當的安全防護和產品安全性,.供方應促使內部人員了解其產品的安全因素.

4.2.3.5過程失效模式及后果分析(PFMEA)

PFMEA必須考慮所有的特殊特性,必須努力改進過程,以防止發生缺陷,而不是找出缺陷.某些顧客要求在生產件批準前進行FMEA評審和批準(見第II部分),參見潛在失效模式及後果分析參考手冊.;設計輸出補充

供方的設計輸出必須是如下過程的結果﹐包括﹕

努力簡化?優化?創新及減少浪費(如QFD?DFM/DFA?VE?DOE?公差研究?響應面方法或其它適當的替代方法)

需要時﹐使用幾何尺寸和公差

成本/性能/風險的權衡分析

使用試驗?生產和現場的反饋信息

使用設計FMEA;FMEA之應用技術發展現狀;FMEA之應用技術發展與應用;FMEA之定義;?1.一般的原則,FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生

2.當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設計或草圖時即可開始作FMEA

3.?當系統、產品、零件、製程、設備有變更時

4.?當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時

5.當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時;SYSTEMFMEA:主要用于系統方面潛在失效模式分析.

DESIGEFMEA:主要用于產品制造前設計階段失效模式分析

PROCESSFMEA:主要用于產品制造及裝配階段失效模式分析

SERVICEFMEA:主要用于產品送到客戶前所有服務失效模式分析

;FMEA分析流程;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程先期規劃;FMEA分析流程主流程;失效模式及效應分析表單格式;10;;;

10.潛在失效模式:

對一個特定項目及其功能,列出每一個潛在失效模式,前提是這種失效可能發生,但不一定發生;

11.潛在失效后果:

潛在失??后果,就是失效模式對系統功能的影響;

12.嚴重度(S)

13.分級(重要程度)

用於對另件、子系統或系統的產品特性分級:關鍵、主要、重要、生點等;;14.潛在失效的起因/機理

潛在失效起因是指一個設計/工藝薄弱部分的跡象,其作用結果就是失效模式

15.頻度(0):頻度是指某一特定失效起因或機理(已列於前欄中)出現的可能性.

16.現行設計/工藝控制;

17.探測度(D)

18.風險順序數RPN

19.建議措施:

如果對某一特定原因無建議措施,那麼就在該欄中寫“無”

;20.責任(對建議措施)

把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中;

21.采取的措施

當實施一項措施后,簡要記載一下具體的措施和生效日期.

22.糾正后RPN

23.跟蹤:小組成員應保証所有建議措施被實施或已妥善地落實;

在的再改進,直RPN50.;在完成基本資料的收集且有了執行方案之后﹐就應按照方案中的規定﹐利用收集到的資料進行FMEA的分析工作﹐其分析程序如下﹕

1.系統定義

2.功能分析

3.硬件組合層次分析

4.可靠度分析

5.失效模式分析;6.失效效應分析與嚴重登記評估(定量和定性)

7.失效原因分析

8.失效模式之發生几率分析或評估

9.失效檢測方法分析

10.補救預防措施

11.關鍵性分析(關鍵性指數或風險優先數RPN)

12.填寫失效模式效應與關鍵性分析表

13.失效模式效應與關鍵性分析報告;制程FMEA與設計FMEA程序類似﹐但因其分析對象為制程而非硬件設計﹐其分析程序還是有所區別﹐主要如下﹕

1.制造流程定義

2.制程特性分析

3.產品特性分析

4.失效模式

5.失效效應分析

6.嚴重度分析

7.失效原因分析;8.發生率分析

9.現行失效管制方法分析

10.難檢度分析

11.關鍵性分析

12.建議改進措施

13.填寫失效模式效應與關鍵性分析表

14.失效模式效應與關鍵性分析報告;一般而言﹐執行FMEA大都是因為客戶之要求﹐