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湿法制粒机搅拌桨气密封装置改进

VG800型湿法制粒机是从德国引进的制粒设备，该设备最大容积为800L，

有效容积为240L~600L，每批最大产量为300Kg。从05年6月开始试生产，由

于工艺摸索和设备验证阶段物料装载量大，满负荷进行试生产。经过半年时间后，

搅拌桨主轴发生主轴承咬死的故障。湿法制粒机在05年12月15日发生故障，

经过维修更换了三只轴承：湿法制粒机主轴上轴承向心球轴承（60320-2RS1）、

主轴平面轴承51118以及湿法制粒机主轴下轴承向心球轴承61817-2RS1。另更

换两只湿法制粒机主轴骨架油封125*150*12。经过生产后于06年3月14发生

第二次故障。期间供应商的工程师实地了解和研究情况。采取了一些措施：首先

把气封节流阀开至最大，加大气流量，并适当调高气压，但一段时间生产运行后

反馈的效果并不明显。

之后更改电气控制线路，改变了原先搅拌桨气封气流在设备进入程序运行时

才开始吹气的状况，使得设备一上电就进行压缩气反吹，但实际效果也不大。

当时供应商的工程师在制粒锅拆下搅拌桨完全清洗干净的情况下，安装好

后，做了一料产品。然后停机，把搅拌桨拉起，用镜子观察，发现气封腔内远离

气孔就有两处堆积药粉。

针对这一故障情况，设备技术人员在一起进行分析。故障原因主要由于药粉

被挤入搅拌桨气封腔内。这是很关键的一点。然后粉子不断的堆积在搅拌桨的密

封腔内，由于骨架油封和主轴长期相对运动磨擦，加上药粉进入摩擦面，加剧磨

损。上部唇形密封圈已经张开和主轴不紧贴。下部骨架油封内的弹簧失效，导致

主轴和骨架油封不紧贴，出现缝隙，造成药粉往下漏。

堆积在气封腔内的药粉再通过骨架油封渗入到主轴上部轴承向心球轴承以

及平面轴承内，堆积多了导致轴承珠卡住，加剧磨损，工作噪声增大，轴承座发

烫，会导致主轴磨伤，同时传动系统受力增大。

经过每次清洗拆桨发现远离吹气孔处粉子易堆积，严重时只露出两个吹气

孔，原因是气封腔内气压保不牢，导致药粉在搅拌桨搅动时由于挤压力的作用，

把药粉挤入。由于原来的四氟密封板（见图1）外圈和搅拌桨内腔间隙在直径方

向为1mm，同时四氟板高度只有4mm，未形成一个阻挡细粉的台阶。

后来经改进使四氟板与搅拌桨内腔间隙在直径方向缩小为0.5mm。把四氟板

横截面做成锥台形（见图2），贴合搅拌桨内腔斜面，减少了气封腔的空间有利

于保压。从而使得沿圆周密封线气压都相同，没有薄弱点。再则四氟板高度增加

到35mm，高度高则细粉不容易翻过高坡进入。

最后在轴承和骨架油封之间填满CHESTERTON629EN卫生级磺基润滑

脂，作为最后一道屏障。一旦有药粉通过骨架油封就被油脂挡住，同时油脂渗入

轴承起到润滑作用。

另外在两只骨架油封之间及骨架油封密封凹面内涂上油脂，减少骨架油封的

磨损，增强密封效果。

要求设备维修人员定期（三个月）对骨架油封进行更换，检查相应的密封O

形圈是否破损或变形，检查油脂是否变质同时更换。

从目前半年多时间使用情况来看，几乎很少有粉子进入气室腔内，而以前做

一料就有药粉进入气室腔内。密封效果的提高，受益最大的是保障生产正常进行，

原先主轴承一旦发生故障，由于拆装较复杂，至少要影响一天的生产量。同时保

障了产品质量的稳定性，由于主轴阻力增大，就会影响道主桨扭矩检测的正确性，

而扭矩是作为检测制粒的指标，这就会影响到制粒质量。此外，气封腔内部药粉

的堆积加上清洗时有水气进入，不利于产品质量。

在产品质量和生产保障之外，维修成本也随着密封效果的提高而大大降低，

每次维修更换全套轴承，每套轴承轴封国内价格在1500元左右，以两次故障间

隔周期为3个月计算，两套GLATT湿法制粒机设备一年可节约维修成本1.2万

元。