低热值无烟煤在预分解窑上的应用实践.docx

1生产情况

我公司使用的无烟煤主要从三个矿点购进，烟煤及无烟煤的工业分析见表1，其中无烟煤A发热量在18?000~19?674kJ/kg，内水偏高，硫含量偏高；无烟煤B大块及煤矸石偏多，发热量在20?930~22?604kJ/kg；无烟煤C外水高，发热量在20?093kJ/kg左右。该线设备配置情况见表2。

表1煤的工业分析

表2相关设备配置情况

2无烟煤不同掺入方式的实践

2.1混合煤煅烧实践

使用混合煤初期尝试窑头、窑尾同时掺入无烟煤，使用比例在15%~50%，出现系统还原气氛重、烟室结皮、窑内结圈、熟料黄心、熟料质量阶段性不受控等问题，并且随着掺入无烟煤比例的增加以上问题更加凸显，甚至出现因结圈严重被迫停用无烟煤转而处理结圈的情况。

使用混合煤煅烧，虽然根据无烟煤掺入比例不同对入窑煤粉细度做了相应调整，但因易磨性不同，难免会出现需要放粗的烟煤磨的更细，而需要磨细的无烟煤达不到使用要求的情况发生。导致窑内热工制度极不稳定，表现为煤粉分段燃烧，火焰难以调整，窑皮分布不理想，稳定性差。生产中需要频繁移动燃烧器前后位置来处理烧成带末端厚窑皮，严重时过渡带形成窑圈出现窑内“憋火”现象，造成系统还原气氛重、熟料黄心。

2.2烟煤、无烟煤分开使用实践

鉴于第一阶段混合煤使用中存在的不足，第二阶段决定采取无烟煤、烟煤分别粉磨，区分使用。1#原煤仓进烟煤供窑头使用，2#原煤仓进无烟煤供分解炉使用。使用1#原煤仓时控制磨机出口温度55~60℃，煤粉细度4%~6%，磨机台时产量25~26t/h。使用2#原煤仓时控制磨机出口温度63~68℃，煤粉细度2%~3%，磨机台时产量19~21t/h。每次换仓前洗磨10min，煤种转换过程中操作员根据要求对磨机用风及选粉机转速做相应调整。

运行中存在的问题：

（1）无烟煤矿点多，不同矿点间煤质差异大，换区时容易因煤质变化造成工况波动。

（2）煤粉换仓操作过程烦琐，操作参数控制差异大，使用一台计量秤，遇断煤、原煤仓起拱等异常情况存在较大的安全风险。洗磨换仓过程中因换仓时间把握不当及闸板关闭不严易造成入窑煤粉质量波动大，热工制度不稳定。

（3）完全粉磨无烟煤时出现磨机压差高、振动大等异常情况，给煤磨安全稳定运行带来一定的挑战。为稳定磨机运行，试图通过在出堆场皮带下料口增加格网过滤大块原煤，造成人员劳动强度增加，取煤效率降低。

（4）磨机粉磨无烟煤时台时产量低，造成煤粉磨工序电耗上升。

（5）入窑生料温度波动大，窑皮稳定性差，时常因篦冷机大块物料及窑皮堆积引起窑况波动。

（6）上过渡带及大齿圈附近频繁结圈，熟料结粒不均，大块料偏多。

（7）烟室及缩口位置结皮较多，人工清理困难。

2.3全无烟煤生产煅烧实践

鉴于第二阶段无烟煤使用中存在的各种问题，公司积极组织研讨，围绕无烟煤使用及系统高质量稳定运行采取系列措施，实现开窑后100%使用无烟煤，同时各项经济技术指标在不同程度上得到提升，达到进一步降低生产成本，提升经济效益的目的。

2.3.1煤磨系统

（1）将煤磨磨辊研磨压力由7.8MPa调整为8.5MPa，选粉机叶片角度由45°调至43°，挡料环增加一圈6mm钢筋，在三个磨辊处各增加一根喷枪喷入高压雾化水减少空气中悬浮料，提高研磨效率，磨机台时产量由19~21t/h提高到23~25t/h，停磨测量磨内耐磨件未出现磨损加剧的情况。

（2）前期因混有部分烟煤，出于安全风险考虑，磨机出口温度控制偏低，入窑煤粉水分在2%~3%之间，造成燃烧速度慢，水分蒸发吸热量大等不利影响。采用全无烟煤后，磨机出口温度由65℃提高至75℃，将外水全部烘干，入窑煤粉水分控制在2%以内。

（3）1#原煤仓作为主仓，存放量大且质量相对较好的无烟煤B，2#原煤仓作为辅助仓存放无烟煤A或无烟煤C。1#、2#仓原煤按比例计量搭配入磨，保持入窑煤粉灰分稳定在25%~26%之间。

（4）通过定点堆料，4个区平铺取料提高均化效果。为解决大块原煤及劳动生产率低的问题，在卸煤下料口增加格网，同时将煤皮带秤下料口格网改为45°倾斜布置的活动格网，由气缸控制开停。一方面卸煤口格网上的大块、杂物等需供应商自行清理，称重回收，迫使供应商提高进厂煤炭质量；另一方面操作员通过中控摄像头观察皮带秤下料口情况，遇少量未滑落的杂物、大块，通过中控控制气缸将其排除至钢平台处。进厂原煤质量明显提升，员工劳动强度降低，取煤线效率提高，磨机运行稳定。

2.3.2窑系统

（1）燃烧器头部偏下调整，光点位置在51m附近，较之前与窑同轴布置，窑况稳定性增强，熟料质量易于控制，同时避免因火点后移造成的烟室结皮量增多。停窑检查主窑皮长度22m，厚度在20~30cm，主窑皮末端及过渡带未出现明显厚窑皮。

（2）分解炉底部两根燃烧器上各增加