回转窑燃烧器智能控制系统的应用实践.docx

1改造前系统运行状况

我公司进厂原煤的分析结果见表1，原煤成分稳定，对窑况波动影响小。公司自有矿山的石灰石成分稳定，生料和熟料分析结果、熟料率值及矿物组成分别见表2和表3。

表1进厂原煤分析

表2生料和熟料分析结果%

表3熟料率值和矿物组成

我公司采用的配料方案较为常规，熟料率值均在合理范围内，但实际煅烧中，由于石灰石品位较差，入窑生料分解率长期在86%左右，给窑内煅烧带来较大的负担，对燃烧器的使用有较高的要求。窑头采用Sinoswirl型四通道燃烧器，主要通过手动调节外轴风、外旋风、内旋风的阀门开度来改变各风道的横截面积，并通过变频调节窑头一次风机风量来获得合适的风压，进而得到合适的火焰。在实际生产过程中，根据窑况、物料、煤质、筒体温度等综合情况来调节燃烧器，调节时，需要到现场旋转手柄调整阀门开度。一般情况下，每天白天根据情况调节一次，调节滞后，窑皮较长，且筒体有局部高温点，窑皮不稳定。

2回转窑燃烧器智能控制的技术方案

利用烧成系统配套的回转窑测试设备，获得烟室温度、二次风温、筒体温度、火焰温度等参数，对回转窑燃烧器的运行状态进行分析判断，通过DCS控制系统自动控制燃烧器一次风机频率大小及各个风道的风量比例，从而实现燃烧器设置的自动调整、自动寻优。硬件方面包括火焰检测系统、回转窑筒体扫描仪、二次风温及烟室温度测量仪、燃烧器风道阀门执行器等，软件方面包括回转窑火焰判断、燃烧器配置自动寻优、熟料煅烧产质量大数据分析等。涉及火焰高温数据采集、火焰形状智能判断、燃烧器配置自动寻优等技术内容。

回转窑燃烧器智能控制系统利用先进的图像识别技术获得火焰温度等重要参数，通过数据分析判断火焰形状及煅烧效果，智能调节燃烧器配置使其达到最优的参数配置，从而达到最佳的熟料烧成产质量。所有调节过程由DCS自动控制，图1为中控DCS画面。

图1回转窑燃烧器智能控制系统DCS主画面

系统运行界面可分为5个部分：

（1）现场各个风道及对应阀门开度的反馈（阀门指的是内旋风、外旋风、外轴风风道横截面积调整，开度范围是0%~100%，下同），通过与现场执行器及压力变送器连接获得实时数据。

（2）各个风道阀门手动控制窗口，在开启手动模式后在白色的数字框内可输入所需要的阀门开度，现场的执行器会根据设定的开度进行调节。

（3）现场反馈二次风温、烟室温度、筒体扫描仪温度分布、窑头火焰温度等参数，由DCS系统提供。

（4）阀门开度调节设定窗口，通过阀门的调节获得合适的风压。

（5）燃烧器设定固定模式，该窗口集成了常用的3种燃烧器设定固定模式，在固定模式开启，点击所需的模式后，则燃烧器各个风道会按照设定的压力进行调节。

智能控制系统包含三种模式，分别为手动模式、自动模式和固定模式。手动模式可根据实际需要设定各个风道的阀门开度；固定模式则是根据常用的几种工况设置几组特定的操作模式，如物料或燃料发生变化可直接选择对应的操作参数；自动模式则根据DCS系统采集的数据进行分析判断后，自动调整各个风道的阀门开度，使风道压力达到所需的数值，从而调节回转窑内的火焰满足对应时刻的物料煅烧要求。在生产中根据不同情况选择不同的模式进行调整。

3实践应用

3.1点火投料期间

在点火投料期间，不需要太高的风压，所以选择手动模式，调整一次风机频率，手动输入各阀门开度，获得适宜点火投料的参数。

3.2正常生产运行期间

在正常生产期间选择自动模式，可以做到实时监控窑况，并根据系统参数实时调整燃烧器，获得合适的火焰。

（1）使用燃烧器智能控制系统后，烧成系统尤其是窑内的稳定性大幅提升，二次风温的波动明显减少，同时篦冷机及窑的运行参数也更为稳定，见表4。熟料产量稳定，熟料3d抗压强度提高了0.5MPa，28d抗压强度提高了0.85MPa。

表4系统主要数据统计

（2）窑头火焰顺畅有力、稳定，窑皮比改造前均匀稳定，长短适中，无局部高温点，如图2所示。

图2正常运行期间筒体扫描仪画面

（3）通过窑头火焰温度实时传输系统可以实时监控窑况变化，及时调整窑况，使窑况处于持续稳定的状态，如图3所示。

图3窑头火焰温度实时传输

3.3止料停窑期间

在止料停窑期间选择手动模式，降低一次风机频率，手动输入各阀门开度，获得适宜止料停窑的参数。

3.4燃烧器智能控制系统故障时

当燃烧器智能控制系统出现断网、断电、软硬件异常等故障时，首先在现场控制柜断电，然后在中控DCS操作画面可控制调整窑头一次风机频率，在燃烧器现场可手动调节各风道截面积，从而获得合适的风压（见图4~图7），保证燃烧器的正常使用。

图4改造前燃烧器现场电子压力表

图5改造后燃烧器现场压力变速器

无论采用哪种模式，中控都可以实现远程调节，也可以实时监控外轴风、外旋风、内旋风压力变化，真正实现了回转窑燃烧器的智能调节，