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一
清洁度检测
零件清洁度检测有多种方法，根据润滑油管的应用情况，选用目测法和擦拭法2种比较便捷的检测方法，检测润滑油管的清洁度。
1.目测法：
在室内白天光线或照明相当的日光灯下，用肉眼检查表面有无残留污物，有明显的污物则为不合格。?
2.擦拭法：
用清洁柔软白纸或清洁不掉毛绒的白布擦拭，观察布的表面有无异物污染，如有明显的沉积污染则为不合格。
二
清洁工艺
1.工艺流程?
钢管一般在仓库保存的周期比较长，都会出现不同程度的锈蚀、氧化等情况。
使用这些钢管经过机加工、焊接制作成润滑油管，这些成品的润滑油管不仅有锈蚀、氧化皮，还有焊渣、杂质等污垢（图2）。
图2酸洗前润滑油管
为保证成品润滑油管干净入仓、库存防护、领取出来即可以直接装入柴油机，对成品润滑油管制订了清洁工艺流程：
酸洗—清洗—吹干—防锈—封口—入仓。
2.材料?
润滑油管的清洁与防护过程中，最主要的是除锈与防护。
本工艺润滑油管的除锈方法选用酸洗、防锈油防护，对酸洗和防锈选择了2种新型材料，并通过工艺验证，确认了材料的使用性能。?
（1）HJC-1成膜金属除锈水。
该除锈水是一种无味、无毒、透明无色的酸性液体处理剂和光亮剂，能在常温下除去钢铁的锈蚀、氧化皮，且不破坏材料性能。
除锈后在润滑油管的表面形成一层灰白色的薄膜。
使用用法是润滑油管浸泡去除锈蚀、氧化皮。?
（2）P14防锈润滑油。
该防锈润滑油具有防锈与润滑功能，含有多种抗磨及润滑添加剂，给设备提供周全的保护。
适合机械设备在储存、运输及停运期的内部润滑及防锈，也用于零件的封存防锈，防锈期长达18个月。
防锈后会在金属表面形成一层防锈薄膜，可即拿使用。
使用用法是润滑油管以冲洗的方式喷涂上防锈油。?
3.设施?
由于润滑油管的清洁工艺要求，在车间建造了酸洗池、水洗池，制作了清洗工具、润滑油管架子，还建设了润滑油管循环防锈系统。
酸洗池装有酸洗液用于浸泡润滑油管，去除锈蚀、氧化皮；
水洗池内用清水清洗润滑油管，去除酸液、杂质等；润滑油管循环防锈系统用于润滑油管的防锈。?
润滑油管循环防锈系统原理图如图3所示。
图3润滑油管循环防锈系统原理图
由润滑油管循环防锈系统原理图可知，油泵把防锈油从油箱抽出，经过滤清器过滤后，在油盘内以冲洗的方式对润滑油管内外表面进行防锈，润滑油从油盘底部的出油管流出经滤网过滤流回油箱。
与涂抹式、浸泡式防锈相比，该循环流动式防锈确保管路内外表面完全涂上防锈油，并且滤清器过滤之后的防锈油清洁干净，不会再次污染润滑油管，保证了润滑油管的清洁度。
4.操作规程
（1）酸洗HJC–1成膜金属除锈水用1～2倍清水稀释，用清洁木棒把溶液搅拌均匀，倒进酸洗池。
把润滑油管置入HJC–1成膜金属除锈水池，除锈时间2～3h。
由于管件表面锈蚀、氧化程度不一样，除锈时间有所差别，所以在工作过程中应监视酸洗情况，浸泡2h后，每1h检查1次，避免零件遭受腐蚀损坏，直至锈蚀、氧化皮除尽，露出管件的金属本色。?
关键步骤：
①酸洗前应用PH试纸测试酸洗液的PH值，测试结果应与PH试纸样板PH1～PH2相同；
②浸洗2h后应检查管件酸洗情况，以后每隔1h检查1次，避免零件遭受腐蚀损坏。
图4所示为酸洗后润滑油管。
图4酸洗后润滑油管
工序要求：
酸洗后管件内外表面锈蚀、氧化皮除尽，露出金属本色。?
（2）清洗把管件放入清水池中，排水管阀门打开。
先用铜棒敲击一遍管子外壁，特别是弯头和焊缝处；
再用高压水枪冲洗管件外表面，去除管件表面上的残余酸、污物；
最后排尽清水池中的污水。
管件连接上冲洗工具，冲洗工具冲洗润滑油管内腔，彻底去除管中残余酸及黏附杂质。
关键步骤：
①酸洗后应立即放入清水池中清洗，避免零件遭受残余酸腐蚀损坏；
②用高压水枪冲洗管件外表面时应特别注意冲洗管件端口处，以减少操作者连接冲洗工具时直接接触酸洗液的机会；
③用高压水枪冲洗管件外表面应为1～2min，用冲洗工具冲洗内腔应为1～2min；
④清洗后要求检验员抽检，并作确认记录。?
检验方法：
①用PH试纸检测管件内外表面，确定无残余酸；
②用目测法或擦拭法检验润滑油管的清洁度。?
工序要求：
清洗后润滑油管内外表面不得有残余酸、油污、杂质等脏物。
（3）吹干?
把润滑油管从清洗池中吊起放在池边的支承架上，再用干燥压缩空气吹干管件内外表面。?
关键步骤：
①清洗后应立即吹干管件内外表面，避免生锈；
②吹干后要求检验员抽检，并作确认记录。?
检验方法：
用目测法或擦拭法检验润滑油管的清洁度。
工序要求：
吹干后润滑油管内外表面应干净，无黏附杂质。
（4）防锈
润滑油管放进防锈油盘中，用P14防锈润滑油以循环冲洗的方式对管路的内外表面进行防锈。?
工序要求：
润滑油管内外表面都喷涂上防锈油。?
（5）封口?
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