注塑中的进胶的方式及设计要点.docx

注塑中的进胶的方式及设计要点

注塑中的进胶的方式及设计要点

注塑中的进胶的方式及设计要点

注塑中的进胶的方式及设计要点

进胶的方式及设计要点

浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最终一道“门”,就是连接分流道与型腔的进料通道。它具有两个功能:第一,对塑料熔体流入型腔起着掌握作用;其次,当注塑压力撤销后,封锁型腔,使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸与外形的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口外形与尺寸对塑件质量影响很大,浇口在多数状况下就是流道中截面尺寸最小的局部(除主流道型的浇口外),其截面积与分流道的截面积之比约为0、03-0、09,截面外形多为矩形或圆形,浇口台阶长1-1、5mm左右。一般承受小浇口,由于它有以下优点:

第一,小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差,这样可以降低熔融塑料的表观粘度,使充模简洁。

其次,小浇口可以提高熔融塑料的温度,增加流淌性。小浇口处的摩擦阻力大,熔融塑料通过浇口时,一局部能量转变为摩擦热而升温,这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。

第三,小浇口可以掌握与缩短补料的时间,降低塑件的内应力,缩短模塑周期。在注射中,保压阶段始终要连续到浇口处分散为止,小浇口分散快,补料时间短,减小了大分子的分散取向与分散应变,大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地掌握补料时间,提高塑件的质量。

第四,小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多,只有流道布满并具有足够的压力后,各型腔才能以相近的时间充模,这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。

第五,便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小,削减了修磨时间。但就是,过小的浇口会大大增加流淌阻力,延长充模时间,高黏度的熔融塑料与剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料,不宜承受小浇口

浇口又称进料口,它就是分流道与型腔之间的狭小通口,也就是最短小局部,其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度,有利于快速布满型腔,成型后浇口塑料先冷凝,以封闭型腔,防止熔融塑料倒流,避开型腔压力下降过快,以至在制品上产生缩孔或凹陷,成型后便于使浇注凝料与制品分别、

浇口种类

1、盘形浇口:沿产品外圆周而扩展进料,其进料点对称,充模均匀,能消退结合线.有利于排气.水口常用冲切方式去除,设计时留意冲切工艺.

扇形浇口:从分流道到模腔方向渐渐放大呈扇形,适用于长条或扁平而薄之产品,可削减流纹与定向应力.扇形角度由产品外形打算,浇口横面积不行大于流道断面积.

环形浇口:沿产品整个外圆周扩展进胶,它能使塑料绕型芯均匀充模,排气良好,削减结合线.但浇口切除困难,它适用于薄壁长管状产品.

点浇口:就是一种截面积小如针状之浇口,一般用于流淌较好之塑料,其浇口长度一般不超过其直径,所以脱模后浇口自动切断,不须再修正.而浇口残痕不明显.在箱罩,盒壳体及大面积产品中应用相当广泛,它可以使模具增加一个分模面,便于水口脱模.其缺点就是因进浇口较小易造成压力损耗,成型时产生一些不良(流痕,烧焦,黑点)其外形有菱形,单点形,双点形,多点形等。使用三板模模具,孔洞直径约为0、25~1、5mm。

侧浇口(边沿浇口):一般开设在模具一边,分模面上由内侧或外侧进胶,截面多为矩形,适用于一模多穴,常用手动整理浇口形式,厚度约为产品厚度的50%~75%,可以就是固定厚度或者就是渐渐减小的厚度

凸耳浇口5、1凸耳浇口:类似于侧浇口,浇口先进入凸片再进入产品,使用在低剪切应力中的产品品應力集中在凸片。

凸耳

浇口

直接浇口:直接由主流道进入模腔,适用于单穴深腔壳形,箱形模具.其流道流程短,压力损失少,有利于排气,但浇口去除不便,会留明显痕迹

注塑中的进胶的方式及设计要点

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注塑中的进胶的方式及设计要点

注塑中的进胶的方式及设计要点

埋伏浇口:其浇口呈倾斜状埋伏在分模面一方,在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口,适用自动化生产,埋伏式浇口的几种形式:

拉切式浇口:分流道设在主分型面上,浇口潜入型腔板一侧,斜向进入型腔,图4-30所示。

推切式:浇口在动模一侧,如图4-31所示。

复式:用于瘦长塑件,就是在瘦长塑件底部设两均匀的埋伏式浇口,如图4-32所示。

香蕉形浇口:称为弯曲潜入式,加工困难。

设计要点:

１、进胶口应开设在产品肉厚局部,保证充模顺当与完全.

注塑中的进胶的方式及设计要点

注塑中的进胶的方式及设计要点

２、其位置应选在使塑料充模流程最短处,以削减压力损失,有利于模具排

气.

３、可通过模流分析或阅历,推断产品因浇口位置而产生之结合线处,就是

否影响产品外观与功能,可加设冷料穴加以