SPC讲解培训资料3.ppt

超出控制限的点连续6点递增或递减控制图的八条判异原则连续9点在中心线同一侧连续15点在中心线同侧的C区以内控制图的八条判异原则连续3点中有2点落在中心线同侧B区以外连续5点中有4点落在中心线同侧C区以外控制图的八条判异原则连续8点在中心线两侧且无一在C区内连续14点中相邻两点交替上下控制图的八条判异原则1、均值极差控制图（X-R）主要使用工序：冷镦（坯径）、热处理（回火硬度）2、单值移动极差控制图（X-Rs）主要使用工序：材料加工（球化硬度、线材磷化草酸和游离酸浓度、成品丝硬度）、表面处理（镀锌线槽液浓度）我司常用的两种控制图统计过程控制（SPC）WPS,aclicktounlimitedpossibilities汇报人：XXX统计过程控制的基本概念统计过程控制（StatisticalprocessControl）是应用统计方法对过程的各个阶段进评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。spc中的主要工具是控制图．对于来自现场的助理质量工程师而言，主要要求他们当好质量工程师的助手：１、在现场能够较熟练地建立控制图；２、在生产过程中对于控制图能够初步加以使用和判断；３、能够针对出现的问题提出初步的解决措施。统计过程控制的产生工业革命以后随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。1931年休哈特出版了他的代表作《加工产品质量的经济控制》,这标志着统计过程时代的开始.统计过程控制的作用SPC是借助统计学的手段对生产工序进行分析评价，根据反馈信息采取措施来达到控制质量的目标。它可以产生以下效用：1、确保制程持续稳定、可预测。2、减少在质量控制中对常规检验的依赖性，提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、为工序提供一个“早期报警”系统，防止废品的产生。5、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。变差的普通原因和特殊原因普通原因（偶因）：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳系统的偶然原因，在过程中变异小，不易被察觉，不容易剔除。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。特殊原因（异因）：通常也叫可查明原因，是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。异常因素叠加于偶然因素上在过程中产生变异大，容易剔除。只有特殊原因被查出且采取措施,过程的输出才可以稳定，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。统计过程控制的主要工具控制图是SPC的主要工具。在制作控制图时，应先作分析用控制图，分析用控制图是在偶然因素上分析异常因素，过程受控后再延长控制限放到现场作控制用控制图。注意：规范限不能用作控制限，规范限用以区分合格与不合格，控制限则是用以区分偶然波动与异常波动，二者不能混淆。SPC计量型正态分布计数型二项分布（计件值）泊松分布（计点值）X-RX-SX-RSMe-RP不良品率控制图np不合格品数控制图U单位缺陷数C缺陷数控制图的分类名称解释平均值（X）一组测量值的均值总体均值（X）所有X的平均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差总体极差（R）所有极差的平均值σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。移动极差（MovingRange)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。过程能力指数CP（CapabilityIndex）稳定生产合格品能力的指数控制图的常用术语名称解释标准差(StandardDeviation）过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。过程能力(ProcessCapability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。上控制限（Uppercontrollim