柔性显示屏折叠疲劳寿命预测模型.pdfVIP

柔柔性性显显示示屏屏折折叠叠疲疲劳劳寿寿命命预预测测模模型型

引引言言

柔性显示屏作为新一代显示技术的核心载体，因可弯曲、可折叠的特性，在智能手机、可穿戴设备、车载显示等领域展现出

广阔的应用前景。然而，反复折叠带来的机械应力会导致材料疲劳，进而引发屏幕失效（如裂纹、分层、导电性能下降等）。

建立精准的折叠疲劳寿命预测模型，对优化产品设计、提升可靠性和降低研发成本至关重要。当前研究多集中于单一材料性能

测试或有限场景下的实验分析，缺乏综合考虑材料特性、结构设计、环境因素等多变量耦合作用的系统性模型。本文从材料力

学、结构动力学与数据建模角度出发，探讨柔性显示屏折叠疲劳寿命预测的关键技术路径，并提出多学科融合的模型框架。

一一、、柔柔性性显显示示屏屏的的基基本本结结构构与与折折叠叠机机制制

（（一一））柔柔性性显显示示屏屏的的层层级级组组成成

柔性显示屏通常由柔性基板、导电层、发光层、封装层等多层材料复合而成。以OLED柔性屏为例，核心结构包括：

1.基板材料：聚酰亚胺（PI）或超薄玻璃（UTG），厚度通常在10-200微米之间，需兼具高透光率与抗弯折性；

2.导电层：氧化铟锡（ITO）或金属网格（MetalMesh），用于形成电路；

3.发光层：有机发光二极管（OLED）阵列；

4.封装层：薄膜封装（TFE）技术或柔性盖板，防止水氧渗透。

（（二二））折折叠叠过过程程中中的的应应力力分分布布特特征征

折叠时，屏幕内外侧分别承受拉伸与压缩应力。以常见的向内折叠为例：

中性层：位于屏幕厚度中心，应力近似为零；

外侧拉伸区：最大拉伸应变集中于基板与导电层界面；

内侧压缩区：易导致封装层起皱或分层。

有限元模拟表明，折叠半径小于3mm时，局部应变可能超过材料的弹性极限，引发塑性变形。

二二、、折折叠叠疲疲劳劳寿寿命命的的主主要要影影响响因因素素

（（一一））材材料料特特性性

1.基板力学性能：聚酰亚胺的弹性模量（通常2-5GPa）和断裂伸长率（约30%）直接影响抗弯折能力；

2.导电层延展性：金属网格的屈服强度需与基板匹配，避免界面剥离；

3.封装层粘附力：环氧树脂或丙烯酸类胶水的界面结合能需大于0.5J/m²以抵抗循环载荷。

（（二二））机机械械结结构构设设计计

1.铰链几何参数：包括折叠半径、曲率连续性（如水滴型铰链可降低局部应力）；

2.层间缓冲设计：添加硅胶垫或微结构缓冲层可分散应力；

3.叠层顺序优化：硬质封装层置于中性层外侧可减少拉伸损伤。

（（三三））环环境境因因素素

1.温度：高温（60℃）会加速聚合物基板的蠕变；

2.湿度：水分子渗透导致封装界面水解失效；

3.折叠频率：高频次折叠（如每日100次以上）促使疲劳裂纹扩展速率倍增。

三三、、折折叠叠疲疲劳劳寿寿命命预预测测模模型型的的构构建建方方法法

（（一一））基基于于材材料料力力学学的的理理论论模模型型

1.应变-寿命曲线（ε-N曲线）：通过单轴拉伸实验获取材料的疲劳特性参数，结合Manson-Coffin公式计算寿命：

[\frac{\Delta\varepsilon}{2}=\frac{\sigma_f}{E}(2N_f)^b+\varepsilon_f(2N_f)^c]

中，(\sigma_f)为疲劳强度系数，(b)、(c)为材料常数。

2.界面分层判据：采用J积分或能量释放率（G）评估层间裂纹扩展阈值。

（（二二））基基于于有有限限元元仿仿真真的的数数值值模模型型

1.多尺度建模：宏观尺度模拟整体折叠变形，微观尺度分析界面裂纹萌生；

2.循环载荷加载：结合Chaboche非线性硬化模型，表征材料的循环塑性行为；

3.损伤累积算法：使用Miner线性累积损伤理论或连续损伤力学（CDM）预测失效周期。

（（三三））基基于于机机器器学学习习的的数数据据驱驱动动模模型型

1.特征工程：提取折叠次数、应变幅值、温度等30+维参数；

2.算法选择：随机森林（RF）用于特征重要性排序，长短期记忆网络（LSTM）捕捉时间序列相关性；

3.混合建模：融合物理方程约束与数据拟合，提升小样本下的泛化能力。

四四、、实实验验验验证证与与模模型型修修正正

（（一一））加加速速寿寿命命测测试试方方案案

1.折叠测试机：可编程控制折叠角度（0-180°）、速度（1-5Hz）和环境舱（温湿度可控）；

2.在线监测技术：采用数字图