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原材料准备原材料准备正极材料制备负极材料制备电解液制备电池组装与封装电池性能测试与质量控制包装与出厂目录CONTENTS

01原材料准备

去除涂布过程中的溶剂，使极片更加紧密。烘干将极片切割成适当的尺寸和形状，以适应电池的设计。切正负极材料涂布到金属箔上，形成极片。涂布将极耳与极片焊接在一起，用于引出电流。极耳焊接极片制造

将正负极片和隔膜交替叠放，形成电芯。叠片电池组装将电芯与电池壳体等部件进行焊接，确保连接牢固。焊接将电解液注入电池内部，浸润极片和隔膜。注液对电池进行封口处理，防止电解液外泄。封口

化成对电池进行首次充电和放电，激活电池内部的化学反应。测试对电池进行性能测试，包括容量、内阻、循环寿命等。分选根据测试结果，将电池分为不同的等级，以满足不同的应用需求。包装对电池进行包装，以便储存和运输。化成与测试

02正极材料制备

主要是锂过渡金属氧化物，如钴酸锂、锰酸锂、镍钴锰酸锂等。活性物质增强正极材料的结构稳定性，常用的有聚四氟乙烯（PTFE）、聚偏二氟乙烯（PVDF）等。粘结剂提高正极材料的电子导电性，常用的有碳黑、石墨、碳纤维等。导电剂用于改善正极材料的加工性能、电化学性能等，如锂盐、氧化物等。添加剂正极材料组成

混合与烧结工艺混合将活性物质、导电剂、粘结剂和添加剂按一定比例混合均匀，通常采用球磨、机械搅拌等工艺。烧结粉碎和筛分将混合好的正极材料在高温下烧结，使其形成具有一定形状和强度的极片，烧结过程中还可以进一步提高材料的结晶度和电化学性能。将烧结后的正极材料粉碎成合适大小的颗粒，并进行筛分，以去除杂质和不符合要求的颗粒。123

正极材料性能测试测试正极材料的充放电性能、循环性能、倍率性能等，以确定其电化学活性、容量和循环稳定性。电化学性能测试测试正极材料的密度、粒度分布、比表面积等，以确定其加工性能和制备工艺。物理性能测试测试正极材料在过充、过放、短路等极端条件下的安全性，以确保锂离子电池的安全可靠运行。安全性测试

03负极材料制备

石墨是负极材料的主要成分，具有良好的层状结构和嵌锂性能，能够实现锂离子的可逆嵌入和脱嵌。包括硬碳、软碳等，具有较高的比容量和较好的循环稳定性，是负极材料的重要组成部分。如锡基合金、硅基合金等，具有较高的比容量，但循环稳定性较差，需要改性处理。如钛酸锂等，具有较高的嵌锂电位和稳定的结构，能够提高电池的安全性能。负极材料组成石墨类材料碳类材料合金类材料氧化物材料

物理性能测试测试负极材料的振实密度、比表面积、粒度分布等物理性能指标，以评估其对电池工艺和性能的影响。充放电性能测试测试负极材料在不同电流密度下的充放电比容量、循环稳定性和倍率性能等，以评估其电化学性能。动力学性能测试通过电化学阻抗谱、循环伏安等方法，研究负极材料的锂离子扩散系数、电子电导率等动力学参数，以评估其反应速率和性能。安全性测试测试负极材料在过充、过放、短路等极端条件下的安全性能，如是否起火、爆炸等，以确保电池的安全可靠性。负极材料性能测试

04电解液制备

电解液组成溶剂碳酸乙烯酯、碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯以及碳酸二乙酯等。导电盐添加剂六氟磷酸锂。阻燃剂、防过充保护剂等。123

混合与过滤工艺混合将溶剂、导电盐和添加剂按比例混合，并充分搅拌均匀。030201过滤通过过滤器滤除混合液中的杂质和颗粒。脱气通过真空脱气设备去除混合液中的气体，确保电解液纯净。

检测电解液中的水分含量，以避免对电池性能产生负面影响。水分含量测试测量电解液的粘度，以保证其在电池中的流动性。粘度测量电解液的电导率，以确保其导电性能良好。电导率测试检测电解液的闪点，确保其在安全范围内使用。闪点测试电解液性能测试

05电池组装与封装

电池组件装配极板制备将活性物质均匀涂覆于极板表面，确保极板活性物质分布均匀，提高电池容量和循环寿命解液注入将电解液注入电池内部，与极板上的活性物质发生化学反应，产生电能。隔板装配将隔板置于正负极板之间，防止电池内部短路，同时要保证隔板具有良好的离子导电性。装配电池盖将电池盖装配在电池壳上，并用密封胶密封，防止电解液外泄和空气进入。

封装工艺封装前的清洗用清洗液清洗电池表面，去除油污和杂质，确保电池表面干净无污染。封装将清洗后的电池放入塑料袋或铝塑复合膜袋中，并进行真空封装，以保护电池内部不受外界空气和水分的影响。封装后的检测对封装后的电池进行外观检查、尺寸测量、气密性检测等，确保封装质量符合标准要求。

气密性测试将电池浸入特定的液体中，观察是否有气泡产生，以检测电池的密封性能。浸液测试氦气泄漏测试利用氦气的渗透性，检测电池是否存在微小的漏气通道，确保电池的密封性能可靠。将电池置于一定的压力下，检测电池是否存在漏气现象，确保电池的密