《生物技术制药》第7章 发酵工程技术概论-教学课件（非AI生成）.ppt

分批灭菌的操作过程预热：空气、夹套通蒸汽。加热升温：70℃，取样管、放料管通入蒸汽。维持保温：120℃，罐压0.1MPa，排气。调节进汽和排气量，维持30min。冷却降温：依次关闭排气、进汽阀。罐压低于空气压力后，通入无菌空气，夹套通入冷却水降温。发酵制药灭菌工艺四路出汽：排气、接种、进料和消沫剂管排气三路进汽：空气、取样和出料口*（1）高温短时灭菌操作，连消：培养基在发酵罐外经过一套灭菌设备连续的加热灭菌，冷却后送入已灭菌的发酵罐内的工艺过程。加热升温、维持灭菌温度和冷却降温三个阶段由不同的设备执行：加热器，保温设备，冷却器。3、连续灭菌操作发酵制药灭菌工艺*（2）连续灭菌操作－流程图培养基与高压蒸汽在连销塔直接混匀，在20～30s达到灭菌温度（130-140℃），由维持罐保持必需的杀菌时间，喷淋式冷却。加热器：喷射式和塔式保温设备：罐式和管式冷却器：喷淋式、板式、真空冷却发酵制药灭菌工艺*蒸汽直接喷射型的连续灭菌系统蒸汽直接喷入生培养液，温度几乎立即上升到预定杀菌温度，由保温段管长度来保证必要的杀菌时间。发酵制药灭菌工艺*连续板式换热器组成的灭菌系统工艺流程图在20s内达杀菌温度，经保温后，再板式热交换器另一段20s内冷却到发酵温度。发酵制药灭菌工艺*配料：配料罐，配制培养基。预热罐：定容和预加热。70－90℃。加热器：培养基与蒸汽混合，快速升到130－140℃。维持罐：维持灭菌时间,5－7分钟。冷却管：培养基经过冷却水管冷却。40－50℃。输入灭菌的发酵罐中。（3）连续灭菌－操作过程发酵制药灭菌工艺*连续灭菌的特点1）高温快速灭菌工艺，营养成分破坏的少；2）热能利用合理，易于自动化控制；3）不适合粘度大或固形物含量高的培养基灭菌；4）增加了连续灭菌设备及操作环节，增加染菌几率。5）对压力要求高，一般为0.45-0.8MPa。发酵制药灭菌工艺*灭菌操作举例1灭菌锅内灭菌固体培养基灭菌蒸汽压力0.098MPa，维持20～30min；液体培养基灭菌蒸汽压力0.098MPa，维持15～20min；玻璃器皿及用具灭菌，压力0.098MPa，30～60min。手提式卧式立式立式发酵制药灭菌工艺*灭菌操作举例2种子罐、发酵罐、计量罐、补料罐等的空罐灭菌及管道灭菌从有关管道通入蒸汽，使罐内蒸汽压力达0.147MPa，维持45min；灭菌过程从阀门、边阀排出空气，并使蒸汽通过达到死角灭菌；灭菌完毕，关闭蒸汽，待罐内压力低于空气过滤器压力时，通入无菌空气保持罐压0.098MPa。发酵制药灭菌工艺*灭菌操作举例3种子培养基实罐灭菌发酵制药灭菌工艺从夹层通入蒸汽间接加热至80℃再从取样管、进风管、接种管进蒸汽，直接加热关闭夹层蒸汽进口阀门，升温121℃，维持30min。谷氨酸发酵的种子培养基实罐灭菌为110℃，维持10min。*灭菌操作举例4发酵培养基实罐灭菌夹层或盘管进蒸汽，间接加热90℃，关夹层蒸汽取样管、进风管、放料管三路进蒸汽，直接加热至121℃，维持30min。谷氨酸发酵培养基含有生物素等生长因子，实罐灭菌105℃，维持15min。发酵制药灭菌工艺*灭菌操作举例5发酵培养基连续灭菌一般培养基为130℃，维持5min。谷氨酸发酵培养基为115℃，6~8min。发酵制药灭菌工艺*空气除菌操作工艺好氧微生物需要氧气供应，通入空气。连续一定流量的压缩无灰、无油、无水、无杂质的无菌空气。空气流量：一般0.1-2.0。压强：0.2-0.4MPa。空气质量：相对湿度小于70％；比培养温度高10－30℃；洁净度100级，或失败率10－3。1、发酵对空气的要求发酵制药灭菌工艺*2、工业制备大量空气的方法加热灭菌：利用空气压缩时所产生的热量（达200℃）除菌，无菌化程度不高的发酵过程。静电除菌：通过高压电流场，带电粒子被吸附。介质过滤：捕集粒子及各种微生物。发酵工业采用可靠，经济，方便。发酵制药灭菌工艺*3、空气除菌原理空气中附着在尘埃上的微生物大小为0.5-5um。空气运动通过深层过滤介质时：离心场作用：颗粒及其微生物沉降直接被截留：颗粒惯性碰撞，相互集聚成大颗粒。气流速度越大，惯性越大，截留效果越好。静电引力：微生物微粒带不同的电荷，与异性电荷吸引而沉降，有一定作用。发酵制药灭菌工艺*4、空气过滤介质膜过滤介质：孔径小于被截留微生物体积硝酸纤维酯、聚四氟乙烯、聚砜、尼龙膜，四氟乙烯、纤维素树脂微孔滤膜。孔径0.1-0.5um深层过滤介质：空隙大于被截留微