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一种条烟双向分拣技术研究

摘要：为提高现有条烟分拣设备分拣过程中利用率低，设计了一种条烟双向分拣装置，构建了双向分拣技术的数学模型并就可能存在的时间冲突做了相应保护；为降低现场施工难度、便于扩展，提出了一种硬件级模块化系统集成方案。实践表明，双向分拣在不提升分拣工艺难度的前提下可实现分拣效率大幅提升。

关键词：双向分拣；模块化；分拣工艺

0概述

近十年，以仓储和分拣为核心业务的现代化烟草物流配送中心快速崛起，持续为烟草行业高质量发展赋能[1-2]。分拣作业作为配送中心的关键环节，向上连接仓储，向下服务于配送，具有承上启下的作用。在分拣众多衡量指标中，分拣效率备受关注。

在大批量少品种年代，高速分拣的关键在于按件分拣（1件=50条）。但是，随着社会需求变得更加精细，少品种、大批量的采购方式逐渐向多品种、小批量转变，具体到烟草物流条烟分拣中，呈现出小订单多、品牌集中低等特点[2]。为了获得高效率分拣，条烟从人工分拣逐步过渡到半自动、全自动分拣[3]；从条烟分拣形式来看，从单线分拣过渡到多子线分拣，也就是复合线。复合线虽然提高了效率，但是结构变得更加复杂，建造成本、后期维护、故障处理难度都较高。寻求一种能提高效率但结构依然简单的分拣方式，物流中心急需解决的问题。

经过长期实践，课题组发现不管是单线还是复合线，其出烟方式都是单向出烟，按照现有分拣算法——虚拟托盘队列，同时出烟的通道量极少（并行出烟），导致大量分拣通道都处于等待分拣的状态，利用率较低，因此，本文拟通过实现双向分拣来提高分拣烟仓通道利用率，双向分拣的实现可以继续延续单线分拣模式，从而降低结构复杂度并达到复合分拣的效率。

1双向分拣机及分拣工艺

本文所述双向分拣机结构（见图1）。主要包括：烟仓通道、检测计数光电、毛刷、2个拨块、电机及支架。其工作流程是：人工将条烟补入烟仓，电机根据出烟指令带动拨块正反向运动，拨块击打在条烟最小截面上并弹射至皮带上，烟仓内条烟在重力作用下坠落；每弹射1次条烟检测光电计数一次，随即拨块快速制动，防止烟仓内条烟坠落在拨块上；条烟以一定速度弹射到分拣皮带1、分拣皮带2上，皮带带动条烟向前分拣。

图1表示一个烟仓通道的结构，一般情况下，10个烟仓通道为1组。实际分拣中往往是多组烟仓通道组合在一起，组合方式的不同就形成不同工艺。一种典型的双向分拣工艺（见图2）。图中共2组双向分拣机组，分别向输送带A和输送带B上分拣条烟。可以看出分拣机组1和分拣机组2在同一个输送带方向上并没有错层分拣，即复合分拣。但通过支持往另一个方向分拣，从而达到类似两条线的分拣能力，维持整体工艺结构简单。

2条烟双向分拣算法和控制系统集成

2.1双向分拣算法

当分拣线具有多个烟仓分拣时，需要解决条烟分拣的时序问题，即确定条烟的出烟时刻，以防止正在分拣的条烟和输送的条烟撞在一起或者叠在一起。分拣过程示意图（见图3），图中假设有M个立式机通道烟仓，每个烟仓通道仅填充一种品规条烟，条烟通过拨块弹射到外面皮带上后，同一个订单内条烟在皮带上呈聚拢状态，订单之间以订单间距进行区分，一个订单在皮带上所占据距离称为订单长度。

假设：（1）每种规格条烟长度相同；（2）各通道拨快击打速度相同；（3）每个烟仓通道内仅存在一种规格条烟；（4）遇到故障设备立即停机。

至此，单边条烟分拣时序已确定。另一边也是利用这个方法确定另一侧的出烟时刻。只需要更换A为B即可。

但是，双边分拣时候，可能会存在某一个烟仓通道同时需要向两边分拣的矛盾，即出烟时间片段重合。为此，需要先识别出烟片段是否重合，其次建立两重保护。

首先，识别重合（只判断出烟时刻，不判断结束时刻）：

（1）将A侧某订单某通道出烟时刻和结束时刻放到两个寄存器中，例如38924，39043；

（2）将计算的B侧正在计算的通道出烟时序也放到另外的寄存器，例如38978；

（3）如果B的出烟时刻落在A的出烟片段里，则识别为重合。

如果计算过程中发现避让较多，可以将这种经常避让的通道设置为双通道，即两个通道同时分拣同一个品牌，其中一个通道供给A侧，另一个通道供给B侧，以此减少冲突。

2.2双向分拣控制系统集成

在新技术的推动下，计算机控制系统经历了基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统以及集散控制系统（DCS）几个重要阶段后，现今正朝着现场总线控制系统（FCS）的方向拓展和延伸。目前典型的控制由上位机、工业控制器、现场执行机构组成三层结构（见图4）。其中，第二层主要由可编程控制器（PLC）主导，随着网络技术的发展，PLC网络控制已成为当前控制系统和PLC技术发展的潮流。

分布式IO是当前PLC网络控制的一种主要形式，多个分布式IO子站通过网络与主站集成到一起（见图5）。这种方式需要一个主控制器