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装配式工程施工方案与技术措施
1工艺流程
施工准备→定位放线→模板支架搭设→模板安装→叠合板安装→叠合板校正→板面钢筋绑扎→验收→混凝土浇筑→养护→拆模→ALC墙定位放线→安装U型卡→立板安装→板缝修补→验收
2施工方法及操作要求
2.1施工准备
序号
要求
施工准备
1
现场道路要求
根据施工场地状况,考虑构件运输及施工需要,场地道路要求如下:
1)施工进场大门内净高度H≥5m,大门宽度8m;
2)临时施工管线设置,架空线缆:距路面垂直高度≥6m;
3)地下敷设:按相关标准执行,禁止路面明敷管线;
考虑到本项目PC构件结构特点和施工特点,现场道路必须坚实可靠,其施工场地必须进行平整、加固,地基承载力满足要求。车载重量参照运输车辆最大载重量,一般总重量(车重+构件)约为50T,道路需满足载重量要求。场内临时道路宽度不小于4米。按照项目施工总平面图情况现场道路满足施工运输吊装要求;
4)道路两侧应做好排水措施;
2
场外道路
优先考虑无夜间限制通行的路线,预制构件运输车辆都为重型车辆,沿途经过路段限高、限重、限宽等其它障碍均应满足运输要求。
3
预制构件运输要求
1)构件的运输与堆放,其内容应包括运输时间、次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫、成品保护措施及质量安全保证措施。
2)预制构件运输时,车上应设有专用架,具有可靠的稳定构件措施。预制构件混凝土达到设计强度方可运输。
3)预制构件运输时,应采用木材或混凝土块或专用支垫作为支撑物,构件接触部位用柔性垫块填实,支撑牢固不得有松动。
4)预制叠合板可采用平放运输,并应正确选择支垫位置,可采用二点支点方式,两点支点应设置在距离板端1/4~1/5板长处。
5)叠合板装车码放使用垫木尺寸50mm×100mm;叠合板底层放置两米长垫木。
6)构件支垫应坚实,垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致。
7)重叠堆放构件时,每层构件间的垫块应上下对齐,并应根据需要采取防止堆垛倾清水木的措施。
8)叠合板内预留孔洞较多、缺口较大造成板结构强度降低的板型安排在最上层。
9)叠合板堆放完成后用绳索与车体固定牢固。
4
预制构件成品保护
1)预制构件装卸时成品保护
①装卸预制构件时,应避免吊装时与周围障碍物发生碰撞,以免损坏构件。
②装载构件时,应保证车体平衡。
③装载位置尽量靠近车辆中心,左右两边预留空隙基本一致。
④吊装工具与预制件连接必须牢固,较大预制件必须直立吊起和存放。
⑤预制构件起升高度要严格控制,预制构件底端距车架不小于100mm。
2)预制构件运输时成品保护
①运输构件时,应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施;
②运输构件时,应采取防止构件损坏的措施,对构件边角部或链锁接触处的混凝土,宜设置保护衬垫。
3)预制构件现场存放
由于本项目现场条件有限,暂不考虑构件在现场存放,与厂家协调均按现场需求装车至施工现场,直接卸车吊至楼板安装。
4)塔吊布置
结合场地大小及预制构件重量及位置,现场拟布置9台塔吊,塔吊位置详见平面布置图。
2.2叠合板安装
测量放线→支撑体系搭设→竖向梁、柱等现浇结构钢筋绑扎及模板搭设→支撑体系调平→测量放线复核、校正→模板安装加固→叠合板吊装→叠合板接缝钢筋、附加钢筋等施工→叠合层上部钢筋绑扎及水电预留、预埋管线敷设(同步进行后浇节点部位支模)→隐蔽验收→叠合层及竖向结构混凝土浇筑→混凝土养护→进入下一层施工。
放线定位
支撑搭设
铺设龙骨
调节龙骨标高
叠合板落位
复核板带尺寸
安装钢筋、线管
浇筑混凝土
安装工序:
序号
工序
内容
1
施工准备
1)根据审查通过蓝图,项目部会同专业预制生产加工单位利用一周的时间进行图纸深化设计完毕无误后并经设计单位同意后在开始加工。
2)根据总体施工计划进度,合理地安排叠合板预制加工生产,确保吊装期间构件预制强度达到要求。
3)预制构件安装前5天通知送货方送货进场并验收要符合图纸要求。
4)进场的楼板分别编号,并注明楼板所在工程的位置。
5)材料进场及检验:预制板进场材料是否有翘曲、缺棱掉角现象,叠合板已经达到混凝土设计强度的100%,项目部与监理工程师一同验收,发现不合格品直接退场。
6)现场堆放:放现浇板的场地平整,做混凝土硬化处理。叠合板卸车前在地面上放置方木起隔离作用,叠合板堆放不许超过6块且高度不大于2米。
7)安装前所需的工具、设备准备工作齐全并安全可靠。
2
测量放线
根据楼层轴线提前先弹好叠合板水平及标高控制线,注意核对水电、消防预留洞的位置,沿着管、洞中心做十字交叉线,在预制板的边缘和安装墙梁的上端都做好标识。
3
竖向梁、柱等现浇结构钢筋绑扎及模板搭设
钢筋绑扎及模板搭设施工方法及操作要求详见各分项工程施工方案
4
支模架搭设
本项目为
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