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对车中压车器信号丢失自动处理方案

立项背景

目前生产二部共有翻车机6台，出于翻车机、火车设备安全及现场人员安全考虑，在铁路对车过程中，翻车机压靠装置打开信号、定位车、推车机大臂归零信号、夹轮器打开信号等近20处信号任意一处发生异常，都会导致对车中断。

其中翻车机压车器因设备老化、作业环境恶劣、动作频次高、冬季天冷等原因造成油缸频繁异常泄压，导致打开信号异常，由此造成的铁路对车中断问题尤为突出。由于此类设备故障原因复杂，处理起来困难，无法从根源上有效解决，为了提升翻车机对车效率，减少对车中断，在这种背景下，本文提出了一种翻车机压车器在对车过程中打开信号丢失后自动打开的功能改造。

国家层面

国家层面

翻控员

允许对车

铁路

信号锁定开始对车

铁路

对车到位信号解锁

翻控员

开始作业

正常情况

翻车机压车器

打开信号异常

铁路

对车中断

翻车机

压车器维修

铁路

继续对车

异常情况

检测到翻车机压车器打开信号异常

压车器自动执行

打开动作

翻车机压车器打开信号正常

异常处理

影响对车时间5-30分钟

翻车机压车器自动打开方案

二、技术方案

（一）逻辑控制。

本项目主要是通过PLC程序逻辑控制来实现功能，整个过程自动控制，无需人工干预，具体逻辑如图所示。当翻车机作业完毕后操控员给出对车允许信号，铁路接收到信号后锁定对重排空信号，此时压车器自动打开模式启动。在对车过程中若检测到翻车机压车器打开信号异常，PLC系统会延时15秒钟将翻车机零位异常信号发送给铁路，压车器在此时间内完成自动打开动作，保证压车器打开信号正常。当铁路对车完毕信号解锁、翻车机自动作业条件满足、翻车机平台对好重车这三个条件满足其中任意一个，压车器自动打开模式便会自动取消。

翻车机对车过程中压车器自动打开PLC程序

（二）安全保障。

在压车器自动打开模式执行的过程中，为了保障现场人员与设备的安全，在PLC程序中加了一些限制条件。考虑到现场维修人员利用对车间隙进行翻车机压车器检修的安全性，防止压车器自动动作造成人身伤害，现场人员翻车机打零位、操控员室内打零位都可以取消自动模式，另外操控员可以通过HMI界面手动启动、取消压车器自动打开模式。为了保障设备的安全，防止因压车器实际无动作或打开信号开关损坏导致压车器频繁执行打开指令，造成空开、接触器等电气元件以及电磁阀等液压元件的损坏，在PLC程序中加入了计数指令，对压车器自动打开动作进行计数，每一次对车过程最多只能执行两次动作，当下一列车对车开始后，计数自动清零。

翻车机HMI界面压车器模式手动操作按钮

三、效益成果

以CD7为例，下表为PLC程序中改造前后因压车器打开信号异常统计的对车信号丢失报警次数，若操控员不能及时发现进行手动操作干预就会造成对车中断，可以看出改造后对车信号丢失报警次数明显减少。

CD72023年12月对车信号丢失报警统计

日期/日

11

12

15

16

17

18

19

20

21

22

23

次数/次

2

3

3

2

4

2

2

3

4

2

2

总计/次

29

改造前

CD72024年1-4月对车信号丢失报警统计

日期/日

4.7

4.19

4.23

次数/次

1

1

1

总计/次

3

改造后

在不考虑其他因素影响的前提下，按每次因压车器打开信号异常导致的对车信号丢失都会造成对车中断，每次影响对车时间平均5分钟计算，此次改造每月可减少对车时间140分钟，按每列车平均作业时间1.2小时计算，每月可多卸车2列，每年可多卸车36列。按照每列车平均装煤量4300吨计算，假设生产饱满、连续不间断，理论上每年可多作业15.48万吨，增加利润150余万。以上控制方法均为完全自主实施，整个过程依靠PLC程序逻辑控制来实现，因此不需要任何成本，容易推广。目前已在二期6台翻车机完成推广实施。