4.1外螺纹加工（课件）-《数控车床编程与操作》.pptx

项目4螺纹加工;1.了解螺纹加工的基础知识

2.掌握外螺纹车刀的刃磨

3.掌握三角形外螺纹的车削工艺

4.掌握HNC-21T数控系统螺纹加工指令的格式和应用方法;本任务加工如图7-1所示工件，毛坯尺寸为φ50mm×65mm，材料为45钢。要求学生能够熟练地确定外螺纹的加工工艺，正确地编制螺纹的加工程序，并完成零件的加工。;一、螺纹加工基础

1.数控机床加工螺纹的原理

数控车床车削螺纹的基本原理是：数控系统接受主轴编码器的信号，在主轴编码器中有一主轴零位信号，当机床主轴达到主轴转速要求的同时机床主轴转到零位或规定的角度位置的瞬间，数控系统控制Z轴以每转行走一个螺纹导程的速度开始进给。这样既保证了螺纹加工的正确性，又保证了加工出来的螺纹不乱牙。;二、普通螺纹的尺寸计算;;三、普通外螺纹车削前的工艺准备;四、外三角形螺纹车刀的刃磨;五、外螺纹的车削工艺;2.高速切削螺纹

一般采用硬质合金磨制螺纹切削刀具。在车削较大螺距的螺纹时（P2mm），车刀的两个主切削刃需要磨制倒棱，且牙型角略微减小30°，切削时切削速度取50～100mm/min。只能使用直进法，否则容易拉毛螺纹表面。;3.螺纹轴向起点和终点尺寸的确定;4.螺纹加工的吃刀深度;5.螺纹车刀的装夹;六、螺纹车削指令;3指令说明：

①从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；使用G32指令时机床的主轴倍率功能自动为100%，且不能被调整。

②在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，若按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动。

③在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能。

④在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差。;2螺纹切削循环G82;一、外螺纹车削前的工艺准备

车削三角形外螺纹前对工件的主要工艺要求如下:

（1）螺纹车削前的外圆直径应车至比螺纹公称直径小约0.13P，以保证车削后的螺纹牙顶处有0.125P的宽度。

（2）外圆端面处倒角至略小于螺纹小径。

（3）有退刀槽的螺纹，螺纹车削前应先切退刀槽，槽底直??应小于螺纹小径，槽宽约等于（2~3）P。

（4）车削脆性材料时，螺纹车削前的外圆表面粗糙度值要小些，以免在车削螺纹时牙顶发生崩裂。;3螺纹切削复合循环G76;a：刀尖角度（两位数字），为模态值；取值要大于10°，小于80°。

x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；增量值编程时，为有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离；（用G91指令定义为增量编程，使用G90定义为绝对编程）。

i：螺纹两端的半径差；如i=0，为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式。

k：螺纹高度；该值由X轴方向上的半径值指定。

Δdmin：最小切削深度（半径值）；当第n次

切削深度(ΔdQn-ΔdQn-S1)，小于Δdmin时，

则切削深度设定为Δdmin。

d：精加工余量（半径值）。

Δd：第一次切削深度（半径值）。

p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角。

L：螺纹导程。;3指令说明;4示例;编写程序如下：

%3331；程序起始符

N10T0101；换一号刀，确定其坐标系

N20G00X100Z100；到程序起点或换刀点位置

N30M03S400；主轴以400r/min正转

N40G00X90Z4；到简单循环起点位置

N50G80X61.125Z-30I-1.063F80；加工锥螺纹外表面

N60G00X100Z100M05；到程序起点或换刀点位置

N70T0202；换二号刀，确定其坐标系

N80M03S300；主轴以300r/min正转

N90G00X90Z4；到螺纹循环起点位置

N100G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.Q0.9F2；

N110G00X100Z100；返回程序起点位置或换刀点位置

N120M05；主轴停

N130M30；主程序结束并复位;七、螺纹的检测;3中径测量;2.综合测量法;1.零件图工艺分析

该零件需要加工螺纹、槽和锥体。图中尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。

通过上述分析，可采用以下工艺措施：

（1）对图样上给定尺寸，编程时全部按照标注尺寸编程。

（2）按照工序集中的原则确定加工工序。其加工工序为：粗、精加工零件轮廓→加工5mm×4mm窄槽→粗、精车M30螺纹。;3.相