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生产看板管理精细化
演讲人：
日期:
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目录
CATALOGUE
01
基础概念与价值
02
流程标准化建设
03
可视化动态监控
04
异常响应与改善
05
人员能力培养
06
数字化技术支撑
01
基础概念与价值
看板管理定义与目标
01
看板管理定义
通过看板向员工传递生产信息，实现生产流程的目视化管理。
02
看板管理目标
降低库存、减少浪费、提高生产效率、优化生产流程。
精细化实施核心要素
精细化实施核心要素
人员管理
看板设计
数据准确性
持续改进
明确看板管理责任人，培养员工具备看板管理意识和技能。
确保看板数据的准确性，实时反映生产现场实际情况。
设计科学合理的看板样式，包含关键信息和指标，便于员工快速了解生产状况。
定期评估看板管理效果，发现问题及时进行改进和优化。
生产计划看板
展示生产计划、进度、物料需求等信息，实现生产进度的实时监控。
质量管理看板
展示质量指标、不良品率、质量改进措施等信息，提高产品质量和生产效率。
设备管理看板
展示设备运行状态、维护计划、故障处理等信息，提高设备综合利用率。
物料管理看板
展示物料库存、物料需求、供应商供货等信息，优化物料采购和库存管理。
制造业应用场景分析
02
流程标准化建设
看板应简洁直观，快速传达生产状态和进度信息。
简洁明了
看板设计原则与模板
将关键生产指标和紧急任务置于看板显眼位置，引起员工关注。
关键指标突出
看板数据应实时更新，确保信息的准确性和时效性。
动态更新
看板设计应便于维护和修改，以适应生产需求的变化。
易于维护
数据采集与更新规范
确保采集的数据真实可靠，避免误导决策。
数据来源准确
对采集的数据进行分类整理，便于查询和分析。
数据分类清晰
规定数据更新频率，确保看板信息实时反映生产状况。
数据更新及时
加强数据安全管理，防止数据泄露和篡改。
数据安全保密
明确职责分工
各部门在看板管理中的职责和权限应明确界定。
01
信息共享机制
建立跨部门信息共享平台，促进沟通与合作。
02
流程优化与改进
根据实际运行情况不断优化看板管理流程，提高协同效率。
03
应急响应机制
针对突发事件和异常情况，制定快速响应和处理机制。
04
多部门协同作业流程
03
可视化动态监控
实时生产状态可视化
实时更新生产信息
通过实时采集生产数据，及时呈现生产状态，确保生产流程的透明化和实时性。
01
多维度数据展示
以图表、曲线、报表等多种形式展示生产数据，便于员工全面了解生产状况。
02
可视化大屏展示
将实时生产数据投放到大屏幕，方便管理层实时掌握生产进度和异常情况。
03
异常预警触发机制
预警信息推送
根据生产经验和实际需求，设定异常预警条件，如产量异常、设备故障等。
预警响应处理
预警条件设置
当生产数据达到或超过预警条件时，系统自动触发预警机制，向相关人员发送预警信息。
接收预警信息后，相关人员可迅速采取措施，进行异常处理，确保生产稳定。
将实时生产数据通过电子看板展示，实现数据的实时更新和远程监控。
电子看板展示
在车间等现场设置物理看板，展示关键生产信息和指标，方便员工实时查看。
物理看板辅助
确保电子看板与物理看板的信息同步更新，避免信息滞后和差异。
信息同步更新
电子看板与物理看板融合
04
异常响应与改善
问题分级处理标准
严重性问题
影响生产线正常运行，导致产品质量下降或停工的问题，需立即处理。
01
对生产有一定影响，但可通过临时措施缓解，需重点关注并尽快解决。
02
一般性问题
轻微偏差或建议，对生产影响较小，可列入改善计划。
03
重要性问题
根本原因追溯方法
5Why分析法
通过连续提问五个“为什么”，层层递进，找到问题的根源。
因果图法
失效模式与影响分析（FMEA）
将问题作为结果，通过头脑风暴法找出可能导致问题的所有原因，并绘制成因果图，以便找出根本原因。
对生产过程进行分析，识别潜在的失效模式及其原因，评估其影响程度，制定预防措施。
1
2
3
改善措施闭环管理
制定改善计划
针对找到的根本原因，制定具体的改善计划和措施，明确责任人和完成时间。
实施与监控
将改善计划付诸实施，并对实施过程进行监控，确保改善措施得到有效执行。
效果验证与反馈
改善措施实施后，需对其效果进行验证，如效果显著，则纳入标准流程；如效果不佳，则需重新分析原因并制定新的改善计划。同时，将改善过程和结果反馈给相关人员，以便共享经验，防止类似问题再次发生。
05
人员能力培养
看板操作标准化培训
包括看板定义、类型、作用及使用场景等。
看板操作基础知识
涵盖看板设计、数据录入、查询、更新及异常处理等环节。
看板操作流程培训
通过模拟演练，加强员工在实际操作中运用看板的能力。
看板操作实操训练
数据解读能力提升
数据采集与整理
培养
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