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粉末涂料生产工艺流程
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
原材料准备
02
预混工序
03
熔融挤出环节
04
粉碎与分级
05
成品包装规范
06
质量检测体系
01
原材料准备
粉末树脂选择标准
树脂类型
选择热固性树脂，如环氧树脂、聚酯树脂等，以满足汽车涂装的性能要求。
02
04
03
01
树脂玻璃化温度（Tg）
树脂的Tg决定了涂膜的耐热性和硬度，需根据涂装工件的使用环境进行选择。
树脂分子量
树脂分子量大小对涂膜性能有重要影响，需根据具体使用要求选择合适的分子量。
树脂的相容性
树脂与颜料、助剂等需具有良好的相容性，以确保涂料混合均匀。
颜料与助剂配比原则
颜料选择
根据涂膜的颜色、遮盖力及耐候性要求，选择合适的颜料。
颜料与树脂的配比
颜料与树脂的配比直接影响涂膜的遮盖力和颜色，需经过试验确定最佳配比。
助剂选择
根据需要添加流平剂、消泡剂、催化剂等助剂，以提高涂料的施工性能和涂膜性能。
助剂用量
助剂用量需严格控制，过量使用可能导致涂膜出现缺陷。
原料需经过筛选，以去除杂质和颗粒，保证涂料的质量。
粉末涂料易吸湿，需进行干燥处理，以降低涂料的水分含量，避免涂装过程中出现气泡、裂纹等缺陷。
处理后的原料需存放在干燥、通风、避光的地方，以防受潮和结块。
原料需进行密封包装，以保持其性能和防止污染。
原料预处理（筛选/干燥）
筛选
干燥
储存
包装
02
预混工序
选择分散性好的颜料，确保涂料颜色鲜艳、持久。
颜料
提高涂料的填充性和降低成本，但需控制填料的比例。
填料
01
02
03
04
选择合适的树脂类型，调节涂料的熔融温度和成膜性能。
树脂
改善涂料的流动性、附着力和抗老化性能。
助剂
配方配比精准控制
干混工艺参数设定
混合时间
确保各组分混合均匀，避免因混合不均导致的涂膜性能下降。
混合温度
控制混合温度，避免树脂和其他组分发生反应或结块。
混合速度
选择合适的混合速度，使各组分充分分散并混合均匀。
环境湿度
控制环境湿度，防止粉末吸湿结块。
通过颜料分散设备将颜料团聚体打破，使其均匀分散在树脂中。
颜料分散
预分散处理技术
控制粉碎粒度，确保颜料在涂料中的分散性和遮盖力。
粉碎粒度
添加合适的润湿剂，提高颜料在树脂中的润湿性和分散性。
润湿剂选择
添加分散剂，防止颜料在储存和使用过程中重新团聚。
分散剂选择
03
熔融挤出环节
单螺杆挤出机
主要用于热塑性粉末涂料的制备，结构简单，操作方便，但混合效果较差。
双螺杆挤出机
主要用于热固性粉末涂料的制备，混合效果好，生产效率高，但设备投资较大。
单/双螺杆挤出机配置
温度控制
挤出机各区的温度需精确控制，以确保树脂和添加剂的充分熔融和均匀分散，同时避免温度过高导致物料降解。
压力控制
挤出机的压力需根据物料特性和挤出量进行调节，以保证挤出过程的稳定性和挤出物的质量。
温度与压力控制要点
挤出后的熔融物料需通过冷却水或风冷进行快速冷却，以避免物料在冷却过程中发生结晶和团聚。
冷却方式
冷却后的物料需经过破碎机破碎成适当大小的颗粒，以便后续的粉碎和筛分处理，同时需确保破碎后的颗粒形状均匀，无过大或过小的颗粒。
破碎标准
挤出后冷却破碎标准
04
粉碎与分级
原料准备
采用微粉磨设备对原料进行粉碎，使其达到规定的粒度要求。
粉碎过程
分级处理
对粉碎后的粉末进行分级处理，以去除过大或过小的颗粒，保证粉末涂料的均匀性。
选择符合要求的树脂、颜料、填料和助剂等，并进行预处理，如预分散、预混合等。
微粉磨工艺操作流程
粒度分级控制要求
粒度分布
通过粒度分析仪对分级后的粉末进行粒度分布测试，确保粉末粒度在规定范围内。
粒度控制
分级效率
根据生产要求，调整分级设备的参数，如分级轮转速、分级室压力等，以控制粉末的粒度。
提高分级效率，减少粉末的浪费，降低生产成本。
1
2
3
过筛处理
采用振动筛对分级后的粉末进行过筛处理，以去除粉末中的杂质和结块颗粒。
过筛与杂质剔除方法
杂质剔除
通过磁选、风选等方法，进一步剔除粉末中的铁质、轻质杂质等。
筛网选择
根据粉末的粒度、形状和用途，选择合适的筛网孔径和材质，以确保过筛效果和粉末质量。
05
成品包装规范
自动称重系统应用
自动称重设备精度
粉末涂料自动称重系统必须具有高精度，以确保每个包装的涂料重量符合规定标准。
称重传感器选择
选择适当精度和范围的称重传感器，确保称重系统的准确性和稳定性。
自动化控制
通过PLC或计算机控制，实现称重、包装、输送等自动化流程，减少人工干预。
批次标签与追溯管理
每个包装上应清晰标注生产日期、批次号、产品型号、重量等关键信息，便于追溯和管理。
批次信息标记
建立完善的追溯系统，记录每个批次涂料的生产、检验、包装等关键信息，以便在出现问题时能够及时查找原因。
追溯系统建立
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