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真空热处理工艺流程图解
演讲人：
日期:
目录
02
预处理阶段规范
01
工艺原理概述
03
加热控制要点
04
保温关键参数
05
冷却工艺控制
06
设备与质量验证
01
工艺原理概述
真空环境作用机制
排除气体
通过抽真空的方式排除工件和炉内的气体，避免氧化和脱碳。
01
加速热传递
真空状态下，热传递的阻碍减少，热处理效率提高。
02
净化表面
真空环境下，工件表面污染物易于挥发和去除，净化表面质量。
03
气氛控制
通过真空环境精确控制气氛成分，避免工件与其他气体反应。
04
通过加热、冷却等手段，改变材料的内部组织结构，提高性能。
改善组织结构
热处理核心目标解析
通过淬火等工艺，提高材料的硬度和耐磨性。
提高硬度
通过退火等工艺，消除材料内部的残余应力，防止变形和开裂。
消除应力
通过热处理改变材料的化学成分和组织结构，提高其耐腐蚀性。
增强耐腐蚀性
加热阶段
将工件加热至适当的温度，以便进行后续工艺处理。
保温阶段
在指定温度下保持一段时间，使工件内外温度均匀，达到热处理效果。
冷却阶段
根据工艺要求，选择合适的冷却方式，如淬火、回火等，以获得所需的组织和性能。
检测与评估
对热处理后的工件进行检测和评估，确保其满足设计要求和使用性能。
工艺流程阶段划分
02
预处理阶段规范
工件清洁与表面处理
使用溶剂或碱洗等方法，彻底清除工件表面油污。
去除油污
去除氧化皮
表面粗糙度
干燥处理
通过机械方法或酸洗等方式，清除工件表面的氧化皮和锈蚀。
根据工艺要求，对工件表面进行打磨或抛光处理，达到相应的粗糙度。
确保工件表面干燥，避免残留水分影响真空热处理效果。
装炉方式与夹具选择
装炉方式
装炉密度
夹具选择
炉门密封
根据工件形状和大小，选择合适的装炉方式，如筐装、架装等。
选择适当的夹具，确保工件在炉内加热时保持稳定，避免变形和碰撞。
合理安排工件在炉内的摆放密度，确保加热均匀和气体流通。
装炉完毕后，确保炉门密封良好，防止漏气影响真空度和加热效果。
真空腔室预抽检测
真空度检测
在加热前对真空腔室进行预抽，检测其真空度是否达到工艺要求。
气体成分检测
检测真空腔室内的气体成分，确保无有害气体残留，保证工件不受污染。
密封性检查
检查真空腔室的密封性能，确保在加热过程中能够保持稳定的真空度。
加热前准备
预抽检测合格后，进行加热前的准备工作，如设置加热温度、时间等参数。
03
加热控制要点
温度梯度设定标准
温度梯度定义
指加热过程中工件表面至心部的温度差异，合理设定温度梯度是确保工件加热均匀性的关键。
01
梯度设定原则
根据工件材质、尺寸及热处理工艺要求，设定合理的温度梯度，避免过大温差导致热应力产生。
02
梯度控制方法
通过调整加热设备温度、加热时间等参数，实现温度梯度的精准控制。
03
加热速率优化策略
加热速率对组织影响
加热速率过快可能导致工件内外温差过大，产生热应力；加热速率过慢则可能导致工件表面氧化脱碳。
加热速率优化方法
加热速率控制手段
根据工件材质及工艺要求，选择合适的加热速率，确保工件在加热过程中均匀受热，同时减少热应力及氧化脱碳现象。
采用智能温控系统，实时监测加热速率，并根据工艺要求进行调整。
1
2
3
热电偶校准要求
热电偶作用
校准方法及周期
校准重要性
测量工件温度并转换为电信号，实现温度实时监控。
热电偶测量精度直接影响加热控制准确性，因此需定期校准以确保测量准确。
采用标准热源进行校准，校准周期根据热电偶使用情况及测量精度要求确定。同时，每次使用前应检查热电偶连接是否牢固，避免测量误差。
04
保温关键参数
通过离散化空间，计算各点温度随时间变化的过程。
有限差分法
将空间划分为若干单元，通过求解温度场分布确定均温时间。
有限元法
根据能量守恒原理，计算达到热平衡所需的时间。
热平衡法
均温时间计算模型
材料相变临界控制
共晶点
材料由固态变为液态的临界温度，需严格控制避免材料熔化。
相变潜热
熔点
材料由固态变为液态的临界温度，需严格控制避免材料熔化。
材料由固态变为液态的临界温度，需严格控制避免材料熔化。
真空压力动态监控
压力传感器
实时监测真空度，确保工艺过程的真空度稳定。
01
控制系统
根据设定的压力曲线，自动调节真空泵的工作状态。
02
报警系统
当真空度偏离设定值时，及时发出报警信号。
03
05
冷却工艺控制
气淬/油淬选择依据
材料特性
根据材料的成分、组织及热处理后的性能要求，选择适合的淬火介质。
01
大尺寸或形状复杂的工件，采用油淬能减少变形和开裂倾向。
02
淬火目的
若需获得高硬度和耐磨性，气淬可能更合适；若需兼顾韧性和变形控制，油淬可能更佳。
03
工件尺寸与形状
冷却介质流量调节
通过调整冷却介质的流量，可精确控制工件的冷却速度，确保淬火
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