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光伏工程施工工艺方案

一、工程概况

1.1项目简介

本集中式光伏电站项目规划装机容量XXMW，采用“固定可调支架+平单轴跟踪支架”混合布置方案。其中，固定可调支架系统用于地形复杂区域，支架倾角可手动调节；平单轴跟踪支架系统配备全自动太阳跟踪装置，通过传感器与控制系统实时调整支架角度，提升发电效率。电气系统包含汇流箱、箱逆变一体机、地埋集电线路及箱式变电站，采用模块化设计，实现电能的集中转换与输送。

二、施工准备

2.1技术准备

组织技术团队研读施工图纸、设备手册及相关规范（GB50794-2012《光伏发电站施工规范》、NB/T32004-2013《光伏发电站支架基础技术规范》等），针对跟踪支架控制系统原理、地埋电缆防腐工艺等难点进行专项技术论证。

完成施工组织设计编制，明确各工序衔接流程，绘制施工总平面布置图，标注支架基础定位坐标、集电线路走向及设备安装位置。

对跟踪支架系统进行仿真调试，验证电机驱动精度、传感器响应时间及抗风保护逻辑，确保跟踪误差≤±0.5°。

2.2资源准备

材料采购：支架钢材（Q345B）、光伏组件（XXWp，转换效率≥19.5%）、电缆（YJV22-0.6/1kV）、接地扁钢（-50×5mm）等均需提供出厂合格证及复检报告，跟踪支架电机、控制器需通过IP65防护等级认证。

设备配备：挖掘机（斗容1.2m3）、水准仪（精度±1mm/km）、经纬仪（测角精度2″）、电缆敷设机、绝缘电阻测试仪（500V，量程0-1000MΩ）等，施工前完成调试校准。

人员配置：组建专业化施工班组，含基础施工队（30人）、支架安装队（25人）、电气施工队（20人），所有人员需通过安全技术交底及光伏专业技能培训。

三、主要施工工艺

3.1支架基础施工

3.1.1固定可调支架基础

定位放线：根据设计图纸，使用RTK-GPS定位系统放样基础中心点，偏差控制在±20mm内。相邻基础横向间距误差≤±30mm，纵向间距误差≤±50mm。

基坑开挖：采用机械开挖为主、人工修边为辅，基坑深度、长宽尺寸按设计要求执行，基底土层需夯实至承载力≥120kPa。遇软弱土层时，换填300mm级配碎石并分层夯实。

钢筋绑扎：主筋采用Φ12mm螺纹钢，箍筋Φ8mm@200mm，钢筋保护层厚度≥40mm。钢筋网片通过绑扎或焊接固定，接头位置错开≥300mm。

混凝土浇筑：采用C30商品混凝土，坍落度控制在180±20mm。浇筑时分层振捣，每层厚度≤300mm，避免漏振或过振。基础顶面标高误差≤±10mm，表面平整度≤5mm/m。

养护与验收：混凝土终凝后覆盖薄膜保湿养护，养护期≥7天。拆模后检查基础外观，不得有蜂窝、麻面，强度达到设计值80%后方可进行支架安装。

3.1.2平单轴跟踪支架基础

高精度定位：因跟踪支架对基础间距及标高一致性要求更高，采用全站仪进行三维坐标放样，相邻基础顶面标高差≤±5mm，同排基础纵向直线度偏差≤±10mm。

预应力管桩基础（可选）：若现场土层承载力不足，采用Φ300mm预应力管桩，桩长根据地质勘察报告确定，打桩垂直度偏差≤1/200，桩顶标高误差≤±10mm。

预埋件安装：在基础混凝土浇筑前，精准固定支架底座预埋件，采用水平仪调平，预埋件中心偏差≤±5mm，表面水平度≤2mm/m。通过钢筋与基础主筋焊接固定，焊接长度≥6倍钢筋直径，焊缝饱满无夹渣。

3.2支架安装工程

3.2.1固定可调支架安装

立柱组装：将热镀锌立柱与底座通过螺栓连接，使用经纬仪校正立柱垂直度，偏差≤H/1000（H为立柱高度），且全高≤15mm。相邻立柱间距误差≤±20mm。

横梁安装：按设计角度安装可调横梁，通过螺栓与立柱连接，预紧力矩达到设计值（M16螺栓：80-100N·m）。使用水准仪检测横梁标高，同排横梁高差≤±10mm。

角度调节机构调试：手动调节支架倾角，检查螺杆螺母传动是否顺畅，限位装置是否可靠。调节至设计角度（如25°）后，锁定机构应能承受500N·m的反向扭矩不松动。

3.2.2平单轴跟踪支架安装

主横梁拼接：采用法兰连接方式拼接跟踪支架主横梁，对接误差≤2mm，螺栓分初拧（50%力矩）、终拧（100%力矩）两步操作，终拧后用红漆标记防漏拧。

驱动系统安装：将减速电机、传动轴、轴承座按图纸定位，电机轴线与传动轴同轴度偏差≤0.5mm。传感器支架安装于支架末端，光敏传感器朝向正南，偏差≤±1°。

跟踪系统调试：接通临时电源，手动测试电机正反转，转速应均匀无卡顿。接入控制系统，设置跟踪模式（光控+时控），模拟太阳轨迹运行，记录支架转角与理论值误差，超差时调整传感器灵敏度或机械传动间隙。

3.3光伏组件安装

组件卸车与检验：使用软质吊带装卸组件，避免碰撞。逐块检查组件外观（玻璃无裂纹、背板无划伤）、接线盒密封及铭牌参