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菠萝采摘车主要结构设计案例综述

目录

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133621.1底盘结构 1

256111.1.1底盘车架 1

94461.1.2行走机构 2

30241.1.3转台设计 3

190901.2动力结构 3

92161.3传动结构 5

179261.1.1行走动力传动系统 5

180981.1.2采摘结构动力传动系统 7

315901.4采摘结构 10

144231.5输送结构 14

130021.5.1传送带的设计 14

103161.5.2滚轴的强度与刚度计算 16

1.1底盘结构

1.1.1底盘车架

车架采用成形良好的通体焊接车架，车架主体部分由四块水平、垂直梁板和四块相互重叠的垂直梁板组成，构成整个底盘系统的车架。腹板焊接在梁和纵梁之间，与纵梁形成框架。圆板焊接在其上，在圆板上钻孔，通过高强度螺栓连接到旋转轴承上。最后，底盘系统的焊接底盘框架形成，以承受车辆和设备的重量进行物理诊断。此外，上轮的安装底板需焊接在前两个横梁板和后两个横梁板之间[20]。

图1.1底盘车架结构设计

1.1.2行走机构

考虑到采摘车的工作空间较小，且地面的障碍物比较多，整个工程需要较高的精度和灵活性才能到达车辆的指定位置，并满足地面的压力极限要求。因此，我们采用了前后定向轮复合的走行形式。该方案分配了车辆总重量和四轮物理诊断设备。这有效地降低了地板上一个轮子的压力。同时，这种复合步行方式以人为驱动，操作方便，适应性强，动作灵活，定位精准，具有清洁、节能、经济、环保、可靠等优点[21]。

该系统采用差动转向装置,驱动轮对称地位于车身轴线两侧,独立地固定在车身中心。设计如图3－2所示。

采摘车在单向驱动模块，驱动轮和驱动轮的齿轮同轴固定螺丝，驱动轮装有轴承，驱动轮和驱动轮支架连接轴，发动机传动齿轮和齿轮组成减速机构和发动机扭矩通过齿轮啮合传递。采摘车驱动模块的设计不仅满足了采摘车系统的功能和基本参数的要求，而且还要求易于组装和实现。

图1.2驱动机构模型

从图1.2中可以看到，选择750双侧轮组的设计方案来满足本文的车辆运动特性。车轮直径通常在250到1000毫米之间，轮辋直径选择为680毫米，胎面直径为750毫米。设计如图2.3所示的车轮。在这篇文章中，直齿圆轮直接连接到车轮的外边缘，以简化设计和减少整体车辆大小。用来传递动力[22]。

使用这种采摘车驱动模块弹簧减震设计的好处是：

（1）这样可以保证驱动轮与地面之间的充分接触。

（2）当驱动车辆向前行驶经过地面高度不太能保持平稳上升时,驱动轮将与前方地面车轮产生一定弹性，发生接触,防止驱动轮因悬空而停止产生驱动力。

1.1.3转台设计

转台作为运输平台所有设备着陆和物理诊断的承载部分，转盘不仅可以执行相对底盘的旋转运动，也有一个可以执行各种动力设备和机构以及电子控制的接口。本文使用了一个井字形的框架结构焊接垂直和水平梁作为转台的总体框架。所述圆板和底板也焊接在转台下方的回转轴承上。驱动连接接口，电机与转鼓安装接口，电动缸底板等应布置在转台的适当位置。

图1.3转台结构设计

1.2动力结构

驱动的电机是采摘车动力系统的组成部分中很重要的一部分。

对于采摘车驱动的电机容量的正确选择至少需要同时满足以下这样几个条件要求:(1)无过载性能要求。采摘车时驱动的电机通常需要允许有一个3倍~5倍的过载力矩以能够满足短时直线加速行驶或快速爬坡需求;(2)最高额定转速。采摘车的驱动电机所能够持续提供的最高工作转速应满足能使整个采摘车能够匀速连续行驶;(3)效率功率。采摘车桥的所有驱动元件和辅助电机均要有个相对较好的高转矩输出效率图值(在大部分转矩和转速范围内都有较高效率)的输出,以确保能尽可能延长在汽车最大可续驶时间内的行驶里程。除此之外还需保证有至少一个相对稳定性较低的高功率转矩输出功率密度;(4)动态与可控系统性能。采摘车桥的主驱动设备及牵引电机性能要求均为越稳定状态下的精度越高、工作时长越长可控性也更高、动态性能越好[23]。

目前,应用于电动采摘动车传动的大功率驱动辅助电机产品主要包括有:直流无刷电机、交流磁感应制动电机、永磁同步电机和直流开关型磁阻电机。永磁同步电机产品相比较于其他大功率驱动辅助电机,具有更多的技术优点。其本身结构较为简单、体积小、质量轻等的这些特点很有利于大功率电动车及其它系统组成结构的紧凑布置。另一方面永磁同步电机控制系统的综合可控的性能一般也较好。驱动电机优异可靠的动力控制输出性能对于自动档变速器的连续换挡与控制运动过程中发挥的作用十分地关键。因此,选取驱动电机类型一般为永磁的同步电机[24]。

机身部分使用两个发动