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塑件结构设计技术要点
演讲人：
日期:
目录
02
结构优化
01
设计基础
03
成型工艺适配
04
功能集成设计
05
检测验证体系
06
应用案例解析
01
设计基础
塑料材料特性与选型
塑料的分类
选型原则
材料性能
塑料的可回收性和环保性
热塑性塑料与热固性塑料的区别及各自特点。
了解塑料的力学性能、热性能、电性能、耐化学腐蚀性能等。
根据使用环境和功能需求，选择合适的塑料品种和牌号。
考虑材料的可循环使用和环保影响。
结构设计流程规范
需求分析
明确塑件的使用功能、使用环境、载荷条件等。
01
形状设计
根据功能需求，设计塑件的形状和结构，考虑制造工艺和成本。
02
壁厚设计
合理确定塑件的壁厚，避免过厚导致收缩和过薄影响强度。
03
圆角设计
避免锐角，采用较大圆角，以减少应力集中和开裂风险。
04
常见失效模式分析
分析塑件在长时间受力或高温环境下的变形和蠕变现象。
变形与蠕变
评估塑件的断裂强度和韧性，避免在受力时出现脆性断裂。
考虑塑件的耐磨性和摩擦系数，选择适当的材料和表面处理方式。
分析塑件在光、热、氧等环境因素作用下的老化现象及其影响。
断裂与韧性
磨损与摩擦
环境老化
02
结构优化
壁厚均匀性控制
塑件壁厚应尽量均匀，避免局部过厚或过薄，以减少收缩和变形。
壁厚设计
壁厚过渡要平缓，避免突然变化，以减少应力集中和冷却不均。
壁厚过渡
合理设定壁厚公差，保证塑件尺寸稳定性和一致性。
壁厚公差
加强筋布局原则
加强筋间距
加强筋间距应适中，避免过密导致熔接痕或缩孔。
03
加强筋结构应合理，避免过度集中或单薄，防止应力集中。
02
加强筋结构
加强筋方向
加强筋应沿着受力方向布置，以提高塑件强度。
01
脱模斜度设计标准
脱模斜度
塑件内外表面应具有合理的脱模斜度，以便于模具脱模。
01
斜度设计
斜度设计应考虑塑件收缩率、模具精度和制造公差等因素。
02
斜度取值
斜度取值应根据塑件材料、壁厚和结构特点等因素确定。
03
03
成型工艺适配
注塑流动仿真验证
仿真软件应用
利用注塑仿真软件模拟塑料熔体在模具中的流动过程，预测塑件填充、流动、冷却等过程中的可能缺陷。
仿真结果分析
模具结构优化
根据仿真结果，调整注塑工艺参数，如注射压力、温度、速度等，以优化塑件成型质量。
依据仿真结果，对模具的流道、浇口、冷却系统等结构进行优化，以改善塑件的成型效果。
1
2
3
根据塑件的形状、结构、材料特性等因素，选择合理的分型面，确保塑件顺利脱模。
分型面定位策略
分型面选择原则
在分型面上设计合理的定位元件，如定位销、定位块等，确保模具合模时的准确性和稳定性。
定位元件设计
采用有效的密封技术，如橡胶垫、塑料片等，防止注塑过程中熔体泄漏，保证塑件质量。
分型面密封技术
顶出系统匹配设计
根据塑件形状和脱模要求，选择合适的顶出方式，如顶杆、顶管、顶块等。
顶出方式选择
根据塑件的材料特性、壁厚等因素，合理设计顶出力和顶出位置，避免塑件变形或损坏。
顶出力及位置设计
顶出机构与模具其他部分的配合要紧密，确保顶出动作平稳、可靠，且不影响塑件质量。
顶出机构配合
04
功能集成设计
卡扣连接结构参数
卡扣材料选择
连接力度计算
卡扣尺寸设计
具有高弹性和耐磨性的材料，如聚碳酸酯、尼龙等，以确保卡扣连接的牢固性和耐用性。
根据连接部件的尺寸和形状，设计合适的卡扣尺寸，包括卡扣的长度、宽度和厚度等。
根据卡扣材料的力学性能和连接部件的重量，计算合适的连接力度，确保卡扣连接在承受外力时不会松动或断裂。
预测变形量
根据预测结果，在塑件结构设计时预先进行补偿，如调整塑件形状、增加加强筋等，以减少变形带来的影响。
预补偿设计
仿真验证
利用仿真软件对预补偿设计进行验证，确保塑件在实际制造和使用中的稳定性和可靠性。
通过分析塑件在制造和使用过程中的受力情况和温度变化，预测塑件的变形量和方向。
防变形预补偿设计
装配公差控制方法
公差分配
根据塑件的制造精度和装配要求，合理分配各部件的公差，确保装配后的整体精度和稳定性。
01
公差累积分析
在装配过程中，分析各部件公差的累积情况，及时发现并解决潜在的公差问题，避免装配失败或松动。
02
工艺优化
通过优化制造工艺和工装夹具，提高塑件的制造精度和装配质量，从而减小公差范围，提高装配效率。
03
05
检测验证体系
CMM测量基准设定
选择塑件的关键平面或中心平面作为CMM测量的基准面。
基准面选择
在基准面上设置若干个基准点，用于确定测量坐标系和测量基准。
根据塑件的形状和测量要求，规划CMM测量路径，确保全面覆盖关键特征。
对CMM测量系统进行精度评估，确保测量结果满足设计要求。
基准点设置
测量路径规划
测量精度评估
应力集中点检测
有限元分析
应力集中点处理
应力测试实验
利
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