挤出滚圆工艺及其设备选型要素探析.docxVIP

摘?要：介绍了挤出滚圆工艺所用的不同设备，从设备选用原则与工作流程两个方面，探讨了挤出滚圆工艺的设备配置，同时阐述了特殊物料的挤出滚圆工艺，简要分析了挤出滚圆工艺中的实验系统、中试系统、大生产自动生产线的设备选型，对拟采用这一工艺进行生产的相关企业具有极强的指导意义。

关键词：挤出；滚圆；高黏度；热敏性；表面改性；微丸

?

0?引言

挤出滚圆工艺以其工艺稳定、生产量大、质量可靠的优点，被越来越广泛地应用于医药、化工、饲料、食品等行业，已成为微丸生产的主要工艺之一。但是，挤出滚圆工艺受配方及设备的影响较大，要想得到较好的挤出滚圆生产系统，除了配方精良以外，正确的设备选择及生产工艺至关重要。

1?挤出滚圆工艺所用设备

1.1?挤出机

挤出机是将混（捏）合好的软材经挤压后通过模板变成条状物料的设备。挤出机的种类有很多，和挤出滚圆工艺相关的设备主要有：单螺杆挤条机、异向相切型挤条机、异向啮合型挤条机、同向啮合型挤条机、旋压制粒机、摇摆制粒机、柱塞式挤出机等。我公司最新开发的一种温升低、挤出孔小、生产量大的行星辊轮旋压制粒机，是一种比较理想的挤出设备。

1.1.1?挤出机分类

按照工作原理不同，挤出机可分为动压挤出机和静压挤出机。其中，动压挤出机的挤出压力是脉动压力，依靠瞬间压力将物料挤出模板变成条状物料；静压挤出机是靠静压力将物料挤出成条。动压挤出机可通过一定的方式转换为静压挤出（螺杆类）机，以提高挤出物料出料的均匀性，特别适用于中药制丸等需要出条均匀的场合。

按照挤出压力高低不同，挤出机可分为高压挤出机和低压挤出机。其中，高压挤出机的挤出压力高，挤出孔板的长径比大，可得到高致密度的条状物料；低压挤出机的挤出压力低，挤出孔板的长径比小，挤出的物料较为疏松。

医药生产行业一般使用低压挤出机，挤出设备的选用应该根据物料的性质而定。

1.1.2?挤出机选型要素

在选用挤出机时，常根据物料的挤出滚圆工艺进行选择，本文从以下几个方面进行讨论：

1.1.2.1?黏性

高黏性物料的挤出性能好，但需要较大的挤出压力，最好采用单螺杆挤出机，产量小的场合也可用柱塞式挤出机；低黏性物料，如含油脂的物料、含蜡质的物料，或高含水率的物料，必须使用同向啮合双螺杆挤出机；黏性适中的物料，一般挤出机均可胜任。

1.1.2.2?含水（液）率

通常含水率在25%～30%的为一般物料，高于该含水率的物料称为高含水（液）率物料，低于该含水率的物料称为低含水（液）率物料。

含水率低，往往导致软材的流动性不好，挤出需要很大的力量，可选用单螺杆挤出机或异向啮合双螺杆挤出机；含水率很高，物料易打滑，只能用同向啮合双螺杆挤出机；含水率一般的物料，可根据情况选用其他挤出机。

1.1.2.3?热敏性

以耐热50℃为热敏性界限，低于此界限的为热敏性物料，其余为正常物料。单/双螺杆挤出机的挤出过程中会产生较大热量，不适用于热敏性物料的挤出，这时最好使用旋压制粒机，其中的行星辊轮旋压制粒机最为适合。

1.1.2.4?软化点

以耐热60℃为软化点界限，低于此温度发生软化变软的物料为低软化点物料，其余为正常物料。低软化点物料在挤出时会升温软化，在螺杆挤出机中，除同向啮合双螺杆挤出机外，均不能正常工作，可采用同向啮合双螺杆挤出机、柱塞式挤出机、普通旋压制粒机、行星辊轮旋压制粒机等设备。

1.1.2.5?塑性

采用干粉摩擦系数大的、与液体结合不好的物料（特别是无机盐类）得到的软材一般塑性不好，挤出过程中很容易因为摩擦升温影响挤出效果。对于这种物料，螺杆挤出机均不适合（磨损大，会引起极大温升），最好采用摇摆制粒机、普通旋压制粒机、行星辊轮旋压制粒机等。

1.1.2.6?致密性

为得到高致密性的物料，可使用高压螺杆挤出机等；为得到较为疏松的物料，可采用旋压制粒机、摇摆制粒机等。

1.2?行星辊轮旋压制粒机

现有的挤出设备主要有螺杆类挤出机、旋压制粒机、摇摆制粒机这几类。其中，螺杆类挤出机温升高，使用受到极大限制；旋压制粒机产量大，温升低，但不适用于大型化生产，且使用寿命有限；摇摆制粒机筛网易坏，挤出产物疏松、粉末多，基本不能满足挤出滚圆工艺需求。

研究人员通过分析各种常用制粒机的特点，发现旋压制粒机的筛篮式挤出产量大，但其挤压部件效率低；而饲料环模制粒机的挤压部件效率相当高，其关键就在于用辊轮代替刮板，变滑动摩擦为滚动摩擦，生产量大。经过技术人员的不断改进，最终研制成功了专利产品——行星辊轮旋压制粒机。

1.2.1?工作原理

行星辊轮旋压制粒机原理如图1所示。行星轮安装在行星架上，与挤出网板内壁紧贴在一起。行星轮随行星架公转，同时行星轮作自转运动。这两个运动都是由齿轮传动机构强制驱动，不存在打滑现象。物料进入设备，受行星轮的碾压作用，迅速由挤出网板挤出成条状颗粒。

1.2.