GP-8-继续改进标准要求-chs.pdfVIP

继续改进GP-8

用途：GP-8详细说明了供应商的责任，要求他们不断改进产品质量，即通过提高制

造工艺来降低其偏差，从而确保该工艺具有持久的可靠性与稳定性。它还在每个零

部件得以令人满意地通过早期生产控制（EarlyProductionContainment）与产品

零部件认证程序（ProductionPartApproralProcess[PPAP]）后阐述了客户对供

应商的期望。（GP-12）。（见第８页）

1.0、适用范围GP－8的程序标准适用于所有通用汽车公司供应商，其中包括那些与

通用汽车公司联合或附属于它的制造厂商，而且还适用于全部零部件与原材料，即

使客户对于该零部件或原材料尚未要求给予提供数据。

2.0、基本质量要求要求所有的供应厂商具备确保运输到客户手中的零部件符合技术

规范要求的质量系统。更进一步地还期望供应商能出具操作方案，以及必要的控制

措施，从而维持并改进那些被标示的关键产品性能（KPCS）的工艺水平。

2.1、基本的质量标准供货厂商在评估其产品效果是否满足GP-8基本要求时，应该

符合以下标准。

A、顾客之声。这些标准反应出客户所看到的产品质量性能。

运行到客户手中存在质量问题的零部件，这一标准指示了客户发现的不合格的

零部件数量，并以百万分之一为单位将其表示出来。

符合GP-5规范，由于所存在的问题与供应商的产品质量、包装和运送等状况息

息相关，所以问题汇报及处理（ProblemReportingandResolution[PR/R]）的手

段就是及时地采取相应措施，从而避免不合格产品的重复出现。

B、工序的反应。这些衡量标准反应出供应商在其便利条件下看到的产品质量性能。

关于关键产品性能（KPC）的长期工艺性能。关键产品性能的偏差反应出工艺中

的偏差，也是供货厂商控制每道工艺输入变量这一能力的结果。长期工艺性能用

PpK值表示：（附录1）

PpK=（最小值）或者

（注意：参见Chrysler,Ford和G.M产品零部件认证程序手册中关于初步认证要

求和不断更新的最小需求部分的讨论。

首次质量（FirstTimeQuality）是一种对工艺生产优质零部件而不出现废

品、也不必返工这一能力的衡量标准。无论何时当供货商的工艺导致废品产生，或

者引起零部件的返工，输入变量中都会存在令人讨厌的偏差。减少并控制输入变量

的偏差为对产品进行持续改进提供了大好良机。

首次质量百分比＝

其中：N表示工艺起绐的零件数量

S表示废弃的零部件数量

R表示待返工或修理的零部件数量

3.0、客户对供货商持续改进工艺的期望在成功地符合现存的早期产品控制（Early

ProductionContainment）（GP-12）的标准后，供货商还必需建立一种能够保证其

产品长期符合规范的质量体系。我们希望供货商能检测其产品质量性能，并为所有

零部件的改进而努力。这一过程有待于获得供货商的高级领导人的支持与参与。

3.1、继续改进目标继续改进工艺水平的目标就是要减少制造过程中可能出现的偏

差，并提高生产零部件的质量。

注：参见Chrysler,Ford,GMFundamentalSPCReferenceManual的第80-81

页以获取更多的信息。

3.2、鉴别需要继续改进的工艺供货商应该集中精力通过听取工序的反应和顾客之

声，从而尽可能地避免工序中的偏差。

当我们分析首次质量数据时，那些产生废品或者需要返工的零部件的工艺部分

是整个急需减少偏差的工艺之关键所在。

当我们检测关键产品性能（KPC）时，引起偏差的一般或特殊的原因也就被看作

减小偏差的突破口。

来自客户的问题汇报及解决（PR/R）与被客户拒绝接受的那些零部件（PPM）的

分析也能引导我们发现急需减小的工艺偏差。

3.3、实施继续改进的操作供货商应该通过有组织的途径来识别那些急需努力减小偏

差的制造工艺。

对于那些已经识别的工艺，应该委派个人和/或质量改进工作组分析产生工艺偏

差的原因和设备，并提出相应的改进措施。

工作组成员应该通晓处理难题的技能并且还应具有：

检验错误的技能：用以阻止或警告错误发生。

设计实验：用以识别令人讨厌的引起产品输出偏差的有关工艺的输入变量，或

者是输入变量的组合。

供货商应该建立一套补充机制以确保改进