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注塑模具设计步骤
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目录
CONTENTS
01
产品结构分析
02
模具方案设计
03
浇注系统规划
04
冷却系统优化
05
顶出机构设计
06
试模与修正
01
产品结构分析
产品几何特征解析
几何形状与尺寸
详细了解产品的几何形状和尺寸，包括长、宽、高、孔、槽等特征，以便进行模具设计。
01
脱模斜度
确定产品各部位合理的脱模斜度，确保模具开模时产品能够顺利脱模。
02
壁厚均匀性
分析产品壁厚是否均匀，避免厚薄相差过大导致注塑时收缩不均和变形。
03
材料收缩率与流动性评估
粘度
考虑材料的粘度，高粘度材料需更高的注塑压力和温度，以便更好地填充模具。
03
评估材料的流动性，选择适当的注塑工艺参数，如温度、压力等，以确保材料能够充满模具型腔。
02
流动性
材料收缩率
评估材料在注塑过程中的收缩率，以便在设计模具时进行尺寸补偿，确保产品最终尺寸精度。
01
模具结构设计
根据产品结构和材料特性，设计合理的模具结构，包括型腔、分型面、浇口等。
成型工艺可行性验证
成型工艺参数
确定注塑工艺参数，如温度、压力、注射速度等，并进行模拟实验，验证其可行性。
模具冷却系统
设计合理的模具冷却系统，确保模具在注塑过程中能够快速、均匀地冷却，避免模具变形和产品收缩。
02
模具方案设计
型腔布局与分型面确定
型腔数量与排列方式
根据塑件的结构、材料、尺寸和精度要求，确定型腔的数量和排列方式。
分型面选择
浇注系统设计
根据塑件的结构特点，选择合理的分型面，确保塑件能够顺利脱模，同时避免分型面处出现飞边、毛刺等问题。
确定浇口类型、位置、数量、尺寸及流道结构，确保熔融塑料能够充满型腔，同时避免浇口痕迹和熔接痕等问题。
1
2
3
模架选型与结构匹配
模架类型选择
根据注塑机的规格和模具的大小，选择合适的模架类型，如标准模架、非标准模架等。
01
模架结构设计
根据模具的强度和刚度要求，设计模架的结构，包括模板的厚度、支撑柱的形状和尺寸等。
02
模架与注塑机的匹配
确保模架能够安装在注塑机上，并且满足注塑机的各项技术参数要求。
03
成型部件强度校核
对模具的成型部件进行受力分析，包括型腔压力、锁模力、顶出力等，确保模具在注塑过程中不会发生变形或破坏。
成型部件受力分析
根据塑件的形状和尺寸要求，对模具的成型部件进行刚度校核，确保模具能够保持稳定的形状和尺寸精度。
成型部件刚度校核
根据模具的材料和热处理工艺，对模具的成型部件进行强度校核，确保模具在长期使用过程中不会发生疲劳或断裂等问题。
成型部件强度校核
03
浇注系统规划
主流道与分流道设计
主流道设计
根据模具结构、注射机型号和塑料原料特性等因素，设计主流道的尺寸和形状，保证熔融塑料能够顺利进入模具。
01
分流道设计
分流道的设计要考虑塑料的流动性能和冷却效果，尽可能避免熔接痕和缩孔等缺陷的产生，同时保证分流道的截面尺寸合理。
02
浇口位置选择
浇口位置的选择应保证塑料能够均匀地填充模具型腔，避免产生应力集中和缩孔等问题，同时考虑浇口与注塑机的匹配。
浇口形式选择
浇口形式包括直接浇口、侧浇口、点浇口等，应根据具体塑件的结构和注塑机的类型进行选择，以保证塑件的质量和生产效率。
浇口位置及形式选择
冷料井与排气系统配置
排气系统配置
排气系统是为了排出模具型腔内的气体和塑料中的挥发物，避免塑件表面出现气泡和气孔等缺陷，排气系统包括排气槽、排气孔等，应根据塑件的结构和注塑机的类型进行合理配置。
冷料井设计
冷料井是为了储存熔融塑料中的冷料和杂质，其位置和尺寸需要根据塑件的结构和注塑机的类型进行确定，以保证塑件的纯度和质量。
04
冷却系统优化
冷却水道布局设计
冷却水道类型选择
根据模具结构和冷却需求，选择合适的水道类型，如直通式、螺旋式、喷泉式等。
01
水道截面尺寸确定
根据冷却水流量和压力损失，合理确定水道截面尺寸，保证冷却效果。
02
水道布局设计
确定冷却水道在模具中的位置和分布，避免与模具结构干涉，确保冷却均匀。
03
热平衡与循环效率计算
热平衡计算
冷却水压力与温度监控
循环效率计算
根据模具的热负荷和冷却水的热容量，计算冷却系统所需的冷却水流量，确保模具温度控制在合理范围内。
评估冷却水的循环效率，包括水泵的功耗、冷却水的温升以及冷却系统的热损失等，优化冷却系统的能效。
设置合理的压力和温度监控点，实时监测冷却系统的运行状态，确保冷却效果。
在模具冷却水道设计中，根据模具的形状和冷却需求，设计随形水路，提高冷却效率和均匀性。
随形水路应用场景
随形水路设计
采用先进的加工技术，如激光加工、电火花加工等，实现随形水路的精确加工和制造。
随形水路加工技术
通过模拟仿真和实际测试，评估随形水路的应用效果，包括冷却效率、温度分布、压力损失等，为优化设
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