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电缆生产工艺全解析演讲人：日期:

CATALOGUE目录01原材料准备阶段02导体加工流程03绝缘层制造工艺04成缆与屏蔽处理05护套生产环节06检测与成品包装

01原材料准备阶段

电导率高确保电流传输效率高，减少能量损耗。01机械强度好具备良好抗拉、抗弯能力，保证电缆在使用过程中不易断裂。02耐腐蚀性强适应各种环境，延长电缆使用寿命。03柔韧性好便于加工和安装，降低施工难度。04导体材料选型标准

绝缘材料配比要求绝缘性能优良耐热性能良好耐老化性能强环保要求确保电缆在各种电压下正常工作，防止电流泄漏。防止电缆过热导致绝缘层损坏，引发安全事故。提高电缆使用寿命，减少更换频率。符合环保法规，对人体无害。

填充物检验确保填充物无杂质、无水分，保证电缆结构稳定。护套材料检验护套需具备良好耐磨、耐腐蚀性能，保护电缆免受外界损害。标识材料检验确保电缆标识清晰、持久，便于识别和使用。包装材料检验包装材料需符合防潮、防损要求，保证电缆在运输和存储过程中不受损害。辅助材料检验规范

02导体加工流程

铜杆拉丝工艺拉丝设备采用先进的拉丝机，确保铜杆拉拔过程的稳定性和精度。拉丝模具根据导体规格和工艺要求，选择合适的拉丝模具，保证铜丝尺寸和表面质量。拉丝工艺参数包括拉丝速度、张力、模具尺寸等，对导体性能和质量有重要影响。拉丝润滑选用合适的润滑剂，减少拉丝过程中的摩擦和发热，提高铜丝表面质量。

退火处理技术参数退火温度退火气氛退火时间退火后的处理根据铜线的材质和工艺要求，确定合适的退火温度，以消除拉丝过程中的加工硬化。退火时间的长短会影响铜线的软化程度和综合性能，需根据工艺要求进行精确控制。通常采用保护性气体或真空环境进行退火，以防止铜线氧化和脱碳。退火后需进行冷却和清洗，以去除铜线表面的氧化层和油污，提高后续工序的加工质量。

多股绞合工序绞合设备绞合节距绞合方向绞合后的处理采用高效的绞线机，将多根单线绞合成所需规格的绞线。节距的大小会影响绞线的柔软度和稳定性，需根据使用要求进行调整。通常采用右向绞合，以保证绞线的紧密性和稳定性。绞线需进行校直和紧压处理，以提高绞线的圆整度和紧密度，同时也可消除绞合过程中产生的应力。

03绝缘层制造工艺

挤出成型温度控制控制在合适的温度范围内，以保证绝缘材料的挤出性能和电缆的绝缘效果。挤出温度挤出温度的波动应尽可能小，以保证绝缘层厚度和挤出速度的稳定性。温度稳定性采用合适的加热方式，如电加热、水加热等，确保挤出温度均匀。加热方式

厚度检测标准检测设备使用高精度的测量仪器，如测厚仪、测径仪等，对绝缘层厚度进行检测。01检测频率检测频率应根据生产速度和挤出材料的稳定性进行设定，确保及时发现厚度偏差。02检测标准按照国家或行业标准，对绝缘层厚度进行判定，确保电缆符合标准要求。03

表面光滑度检验检验设备必要时可使用光滑度测试仪等设备进行检验，以确保检验结果的客观性和准确性。03绝缘层表面应光滑、无气泡、无裂纹、无杂质等缺陷，以保证电缆的外观质量和绝缘性能。02检验标准检验方法采用视觉检测和手感触摸相结合的方式，对绝缘层表面进行光滑度检验。01

04成缆与屏蔽处理

线芯绞合张力控制张力对导体性能的影响张力过大可能导致导体伸长、变细，电阻增大；张力过小则可能导致导体松弛、打结，影响电气性能。张力控制方法绞合节距的选择采用张力控制器或张力传感器实时监测并调整绞合过程中的张力，确保张力稳定。节距过大可能导致导体间空隙增大，节距过小则增加绞合难度和成本。123

防止外部电磁干扰侵入电缆，同时防止电缆内部信号外泄。屏蔽层的作用可采用单层或多层金属带纵包、横包或斜包等方式，具体根据电缆的使用环境和要求确定。绕包方式铜、铝等导电性能良好的金属，或镀锡、镀银等抗氧化、耐腐蚀的金属层。金属材料选择金属屏蔽层绕包

填充材料包覆技术填充电缆内部空隙，防止电缆在弯曲或扭曲时导体之间相互挤压、变形。填充材料的作用填充材料的选择填充与包覆工艺应具有良好的绝缘性能、耐温性能、阻燃性能和低烟低卤等特性，常用材料有聚丙烯、聚乙烯等。填充材料应紧密填充电缆内部空隙，包覆层应均匀、无气泡、无缝隙，确保电缆的电气性能和机械性能。

05护套生产环节

外护套挤出成型挤出设备材料选择模具设计挤出工艺选用高效节能的挤出机，确保挤出速度和温度的稳定。模具设计需精确，保证挤出后的护套尺寸和形状符合要求。选用高质量的绝缘材料，确保电缆的绝缘性能和安全性。合理控制挤出温度、压力和速度，保证护套挤出质量。

水冷定型系统定型水槽水槽的设计和温度控制需确保电缆护套快速冷却定型。01水温控制水温应控制在合理范围内，以保证护套定型效果和电缆性能。02水质要求水质需保持清洁，避免杂质和微生物对电缆护套造成污染。03定型工艺合理控制定型时间和拉伸比，确保电缆护套尺寸稳定和性能优良。04

印标要求