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加氢裂化装置典型
事故案例分析〔二〕
吕浩
青岛炼化公司;事故类型;事故类型;事故类型;;;;;此后精制裂化反响器各点温度逐步降低，9月5日C1001开机前CAT1温度降至300℃，CAT2温度降至326℃。
9月5日10：10左右，循氢机C1001再次启动，到11：00左右，转速提至8000RPm，反响各点温度降低速度加快，到9月5日20：00反响器各点温度都降到了200℃以下。9月5日18：30装置启动P1001向反响系统进低氮油进行了冲洗，到21：00停止冲洗。;二、原因分析
由于在停电过程中，循环机停机后0.7MPa/min泄压阀未能联锁翻开，班组人员按下0.7MPa/min泄压阀开始紧急卸压。但是当班反响操作雷某错将0.7MPa/min泄压阀当作2.1MPa/min紧急泄压阀按钮进行按，长达5分钟反响系统没有泄压，造成裂化反响器床层温度偏高，留下了隐患。
循环氢压缩机未能及时启动，造成温度超高。后来虽然循环机启用起来但由于干气密封电加热器故障，没有迅速提升转速，造成裂化反响器飞温，被迫再次启用2.1MPa／min进行卸压最终到达裂化反响器飞温到达880℃。;;对装置上的0.7MPa/min和2.1MPa/min泄压阀定期进行检查，在装置停工检修时，一定要对这两个阀进行校验保证其完好备用。
此时R101A/B第六床层温度已快速升高，最终R101A列在11：14时出现下降拐点，而R101B那么在此时飞速上升，在11：17时最高点温度到达800℃，3分钟后床层温度开始下降。反响器床层继续循环降温至200℃，反响系统压力逐渐往10MPa控制。分馏系统热油运短循环，吸收稳定三塔循环。;一、事故经过
3月5日7：11时向反响系统补氢充压，同时通过7bar放空泄压。在开K102之前R101A五床层温度升高约30℃，升至380℃，其他床层没有出现明显温升。为了及时开启循环氢压缩机K102恢复生产,通过新氢压缩机K101三回一将系统压力升至1.8MPa,9：38时开循环氢压缩机转速升至1000rpm；37.5min后转速升至3100rpm，防喘振阀翻开，循环氢量20000m3/h；30min后循环氢压缩机转速升至5300rpm，R101A第五床层温升得以控制；10min后〔11：05时〕循环氢压缩机转速升至6350rpm，R101A/B第5、第6床层冷氢阀全开，;3月6日下午柴油产品质量发黄，尾油硫含量505ppm〔正常小于30〕，热低分油S:318ppm、N:141ppm〔正常S:90;N:3-5〕。通过分别对E104A/B管程出口采样目测，发现R101A生成油颜色蓝而透明，R101B生成油颜色很黄，从而确定B系列高压换热器内漏，造成原料油泄漏至反响生成油中。通过对E104B、E102B/D、E101B管壳程出入口温度数据分析，疑心E101B的内漏可能性最大。;二、原因分析
对装置催化剂的性能估计认识缺乏，未预想到系统压力1.8MPa左右，反响催化剂床层加氢反响剧烈导致大量反响热产生，而此时由于K102正在升速过程中，短时间内没有冷氢可用无法带走反响热。
反响器床层发生超温事故或循环机故障停运事故，系统泄压要一泄到底，至0.1MPa左右，防止催化剂床层温度进一步升高。在反响床层温度超温阶段将反响系统压力泄放至最低是非常有效的降温方式。
循环机开机程序过程共需要1.5h才能够带负荷运行。延误了通过冷氢量来控制床层温度的时间。;三、事故教训
装置紧急泄压后，系统压力至0.1MPa左右时，如果反响器床层温度下降幅度不大〔仍能大于300℃〕，那么必须通过补入纯度99.99％的高纯氮气，边充边放反响器床层降温至200℃后才可以重新恢复进料。
循环机K102出口4.0MPa氮气日常生产中盲板要处于通状态，三阀组双阀开，低点放空开，保证随时处于备用状态。在紧急停工过程中及时联系化验对4.0MPa氮气进行纯度分析，保证合格。
加强队反响器床层超温和循环机故障停运的反事故处理能力培训工作。;一、事故经过
某加氢裂化装置在开工硫化过程中发生了飞温现象。在180℃条件下，反响系统注硫〔DMDS〕后初期温升非常不明显.在注硫一个多小时后才出现明显温升，并在注硫两个小时后突然发生飞温，在2分钟内精制反响器床层总温升最高达87℃，床层最高温度达270℃，已超过了催化剂复原的警戒温度230℃。经紧急降注硫量并向床层打入急冷氢后才控制住温升。;二、原因分析
DMDS的分解温度约200℃，180℃的反响条件下注入DMDS硫化起始温度太低，大量硫化剂未分解积聚到后面的床层。当温度升到约200℃时，聚集的DMDS全局部解，相当于一次注入大量的DMDS。从而造成分解。
注硫未观察到温升没有立即停止注硫查找原因。;三、事故
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