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7蜗轮蜗杆的设计及其参数计算

5.1传动参数

蜗杆输入功率P=5.3kW，蜗杆转速n1=960r/min，蜗轮转速n2=56.5r/mi，理论传动比i=16.75，实际传动比i=17，蜗杆头数Z1=2，蜗轮

齿数为Z2=iZ1=17×2=34，蜗轮转速=56.5r/min

5.2蜗轮蜗杆材料及强度计算

减速器的为闭式传动，蜗杆选用材料45钢经表面淬火，齿面硬度45HRC,蜗轮缘选用材料ZCuSn10Pb1,砂型铸造。

蜗轮材料的许用接触应力，由《机械设计基础》表4-5可知,[σ]H=180MPa.估取啮合效率：η1=0.

蜗轮轴转矩：

载荷系数：载荷平稳，蜗轮转速不高，取K=1.1.

计算m2d1值m2d1≥K

=4804mm3

模数及蜗杆分度圆直径由《机械设计基础》表4-1取标准值，分别为：模数m=8mm

蜗杆分度圆直径d1=80m

5.3计算相对滑动速度与传动效率蜗杆导程角

蜗杆分度圆的圆周速度

相对活动速度

当量摩擦角取pv=2。30=2.5。

验算啮合效率

=081（与初取值相近）。

传动总效率

η总=0.96η1=0.96×0.81=0.78（在表4-4所列范围内）。

5.4确定主要集合尺寸

蜗轮分度圆直径：

d1=mz2=8×34=272mm

中心距

5.5热平衡计算

环境温度取t0=20。C

工作温度取t=70。C

传热系数取kt=13W/(m2.。C)

需要的散热面积

5.6蜗杆传动的几何尺寸计算

名称

公式说明及结果

齿齿顶

顶

距高隙

名称

公式说明及结果

蜗杆分度圆直径蜗杆齿顶圆直径蜗杆齿根圆直径蜗杆导程角蜗杆齿宽蜗轮分度圆直径蜗轮喉圆直径蜗轮齿根圆直径蜗轮外圆直径蜗轮咽喉母圆半径蜗轮螺旋角蜗轮齿宽中心距

d1=80(mm)

da1=d1+2ha=d1+2m=80+2×8=96(mm)

df1=d1—2hf1=d1—2.4m=80—2.4×8=60.8(mm)

tanY==0.2所以Y=11.31。

b1≥(11.5+0.08z2)m=(11.5+0.08×34)×8=113.76(mm)d2=mz2=8×34=272(mm)

da2=d2+2ha=m(z2+2)=8(34+2)=288(mm)

df2=d2—2hf=m(z2—2.4)=8(34—2.4)=252.8(mm)de2≤da2+1.5m=272+1.5×8=284(mm)

β=Y=11.31。，与蜗杆螺旋线方向相同b2≤0.7da1=0.7×96=67.2(mm)

7轴的设计计算及校核

6.1输出轴的设计

6.1.1选择轴的材料及热处理

考虑到减速器为普通中用途中小功率减速传动装置，轴主要传递蜗轮的转矩，其传递的功率不大，对其重量和尺寸无特殊要求，故选择常用的45钢，调质处理。

6.1.2初算轴的最小直径

已知轴的输入功率为5.25kW，转速为960r/min.

根据《机械设计基础》表7-4可知，C值在106~118间。所以输出轴的最小直径：

但是，由于轴上有1个键槽，计入键槽的影响：D1min=20.8(1+3%)=21.4mm

已知输出轴的输入功率为4.2kW，转速为56.5r/min，则输出轴的最小直径：

由于轴上由2个键槽，故

D2min=49.6(1+7%)=53.1mm

已知卷筒轴的输入功率为4.03kW,转速为56.5r/min，则卷筒轴的最小直径为

6.1.3联轴器的选择

1)载荷计算

已知蜗杆轴名义转矩为5.22×104N.mm

由于蜗杆减速器的载荷较平稳，按转矩变化小考虑，取工作情况系数k=1.3。蜗杆轴计算转矩：

Tc1=kT1=1.3×5.22×104=6.8×104N.mm

已知蜗轮轴名义转矩为7.1×105N.m