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有限元技术在汽车尺寸控制领域的研究与应用

白云亮戴宏骏黄萃蔚

摘要：有限元技术和光学扫描技术目前已经应用成熟并广泛应用于各个行业和企业，但两者结合应用目前还不多，尤其在汽车车身尺寸质量分析领域。本文分别从不同角度对车身单件匹配、总成零件装配以及测量基准调整三方面进行了应用探索，基于数字孪生数据进行有限元受力变形应用方向分析。

关键词：车身尺寸有限元光学测量数字孪生

随着光学测量技术的成熟与普及，在白车身及外覆盖件尺寸测量领域，光学全域型面测量技术已经成熟应用并在各个主机厂全面铺开。该技术的最大特点是能够快速高效的将零件型面进行数字化转化，获取高精度的零件数字孪生数据，用户可将该数据在后处理软件中进行分析比对，高效全面的完成车身及零件尺寸偏差的评价，进而对生产工艺及零件设计制造进行优化及改进。

如图1（a）所示，为光学全域测量在车身外覆盖件的全域尺寸测量数字孪生数据，该测量技术可根据预先编好的程序，快速的获取汽车四门、翼子板及前后盖等外覆盖件的数字孪生数据，将该数据与理论设计数据进行对比，进而直观的展现出零件制造偏差，指导优化。如图1（b）所示，为光学全域测量技术集成至白车身生产线中所获取的白车身数字孪生数据，该技术可根据产线生产节拍实时在线的完成白车身型面数字孪生数据的获取和转化，高效、高精度的实现白车身在线自动全域尺寸的监控目标。

随着在线和离线零件孪生数据的不断积累和完善，仅对该数据进行特定点位常规监控已不能满足车型快速迭代和多车型共线生产的质量监控需求，如何充分利用该全域测量数据，如何让该数据更好的为车身尺寸质量服务，已成为各大厂商的重点研究课题和方向。

2有限元技术的介绍与引用

有限元是求解数理方程的一种数值计算方法，是将弹性理论，计算数学和计算机软件有机结合一起的一种数值分析技术，是解决工程实际问题的一种有力的数值计算工具。有限元方法的基础是变分原理和加权余量法，其基本求解思想是把计算域划分为有限个互不重叠的单元，在每个单元内，选择一些合适的节点作为求解函数的插值点，将微分方程中的变量改写成由各变量或其导数的节点值与所选用的插值函数组成的线性表达式，借助于变分原理或加权余量法，将微分方程离散求解。本文将利用有限元技术，结合零件的数字孪生数据，从虚拟匹配，虚拟装配和辅助测量三面展开介绍。

2.1有限元技术在冲压单件匹配分析中的应用

目前，冲压单件之间的匹配关系分析主要是通过实物的物理搭建完成，该种搭建方式成本高，周期长。随着光学测量技术的普及应用，能够很容易获取冲压件全型面点云数据，该数据能够高精度的反应零件的表面形状和尺寸缺陷。所以可利用零件的数字孪生数据进行虚拟匹配分析，进而代替实物的物理搭建。但数字孪生数据是刚性数据，不会像实物零件一样会受力变形，所以该种虚拟匹配方式精度还有待提升，然而有限元技术已经是成熟的受力变形手段，可尝试将有限元技术和数字孪生数据进行组合应用，完成基于有限元技术的数字孪生数据虚拟匹配目标，解决虚拟匹配过程中零件的形变问题。

如图2（a）所示，光学扫描设备获取零件的真实形状点云，两零件由于制造误差，在刚性虚拟匹配情况下，匹配面是离缝和干涉的，此种交叉干涉情况在现实焊接或铆接工艺中是不存在的，现实工艺中会在工装夹具力的作用下，将零件强制变形，从而达成匹配面的贴合，消除交叉和干涉。但在强制变形过程中，零件非匹配区域的形变是很难预测的，就会导致在后续工艺中零件超差，造成损失。如图2（b）所示，结合有限元软件，在软件中加载与真实情况相同的边界约束条件，经过有限元求解，将两个实际零件的数字孪生数据进行受力变形，输出两个有缺陷零件虚拟匹配后的变形结果，根据此变形结果可进行提前尺寸预测，进而对零件工装和自身尺寸进行优化。

2.2有限元技术在总成件虚拟装配领域的应用

在车身外覆盖件安装过程中，由于零件的制造误差，往往会由于装配尺寸或匹配尺寸偏差导致装配过程中零件受力变形，该形变会最终会体现在车身匹配中。例如，前后门、后门与侧围，翼子板与前门等缝隙过大或过小，平整度超差等。由于分拼中零件無法得知对手件的状态和受力变形后零件状态，所以此种缺陷在分拼总成中是很难被准确检测或预测到的。目前采用的检测和预测方式主要是通过实物零件的搭建或装配方式进行验证，此种方式成本高，周期长，搭建过程中需要耗费大量的人力物力。所以虚拟搭建或虚拟装配一直是行业尝试的研究方向，此前的虚拟装配主要是刚性装配，即不考虑零件的受力变形，忽略受力变形会导致虚拟分析结果和物理搭建结果精度差异较大，无法有效的对零件尺寸优化给出有效准确指导意见。

本文重点介绍有限元技术在虚拟装配中的尝试应用，如果可以将有限元技术与实际数字孪生数据结合，进行虚拟装配，同时在软件中实现装配过程中产生的受力变形，即可精准高效的进行装配尺寸预测和验证。

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