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强夯施工工艺及施工方法

强夯法又称动力固结法，是法国Menard技术公司于1969年首创的一种地基加固方法。它通过将重锤提升到一定高度自由落下，给地基以强大的冲击能量，从而提高地基土的强度、降低其压缩性、改善地基性能。以下是详细的：

施工准备

技术准备

1.组织技术人员认真熟悉施工图纸和地质勘察报告，掌握强夯施工的技术要求和质量标准。针对工程特点，编制详细的施工组织设计和专项施工方案，明确施工工艺、施工流程、质量控制要点和安全保障措施。

2.对施工人员进行技术交底，使其熟悉施工图纸、施工工艺、质量标准和安全注意事项。技术交底应形成书面记录，双方签字确认。同时，依据设计文件和现场地质条件，进行强夯参数的设计计算，确定夯锤重量、落距、夯击次数、夯点间距等施工参数，并报监理工程师审批。

3.测量人员根据设计图纸和现场控制点，进行场地测量放线，确定强夯施工的范围和夯点位置，并设置明显的标志。测量成果应进行复核和记录，确保误差在允许范围内。

材料及设备准备

1.依据设计要求和施工进度安排，准备好所需的材料，如砂石料、石灰等，用于夯坑回填和地基处理。材料应具有质量合格证明文件，并按规定进行检验和试验，合格后方可使用。

2.配备性能良好、满足施工要求的强夯设备，如履带式起重机、夯锤、脱钩装置等。夯锤的重量和形状应符合设计要求，脱钩装置应灵敏可靠。对设备进行全面的检查和调试，确保其运行正常。同时，准备好其他辅助设备和工具，如推土机、装载机、压路机、水准仪、经纬仪等。

现场准备

1.对施工场地进行清理和平整，清除场地内的障碍物、杂草、树根等，并将场地平整至设计标高。对于地表存在软弱土层的区域，应根据设计要求进行处理，如换填、压实等。设置排水设施，如排水沟、集水井等，确保场地排水畅通，避免积水影响施工。

2.根据测量放线的结果，在场地内设置明显的夯点标志。夯点标志可采用木桩、钢筋或白灰等材料，其位置应准确无误，偏差不超过±50mm。同时，在场地周边设置控制桩和水准点，以便在施工过程中进行测量和控制。

强夯施工工艺

试夯

1.在大面积强夯施工前，应选择有代表性的地段进行试夯，试夯面积不宜小于20m×20m。通过试夯，确定合适的强夯参数，如夯击次数、夯击能量、夯点间距等，并检验强夯效果是否满足设计要求。

2.试夯过程中，应详细记录夯击次数、夯沉量、夯坑深度、周围地面隆起量等数据，并对试夯前后的地基土进行原位测试和室内土工试验，对比分析地基土的物理力学性质变化。根据试夯结果，对强夯参数进行调整和优化，确定最终的施工参数。

夯点布置

1.夯点布置应根据建筑物的基础形式、荷载大小和地质条件等因素确定。一般可采用正方形、梅花形或等边三角形布置。夯点间距应根据地基土的性质、夯击能量和要求处理的深度等因素确定，一般为510m。对于饱和粘性土地基，夯点间距可适当增大；对于砂性土地基，夯点间距可适当减小。

2.夯点的定位应准确无误，偏差不超过±50mm。在夯点位置确定后，应采用木桩、钢筋或白灰等材料进行标志，以便施工时准确对准夯点。

夯击施工

1.起重机就位，使夯锤对准夯点位置。夯锤的中心与夯点中心的偏差不应大于150mm。起吊夯锤至预定高度，待夯锤稳定后，脱钩装置自动脱钩，使夯锤自由落下，进行夯击。夯击过程中，应保持夯锤垂直下落，避免夯锤倾斜或偏心。

2.按照设计要求的夯击次数和夯击能量进行夯击。每夯击一次，测量一次夯沉量，并记录夯击次数和夯沉量数据。当夯击到最后两击的平均夯沉量不大于50mm（对于单击夯击能量较大时不大于100mm），且夯坑周围地面无明显隆起时，可停止夯击。

3.完成一个夯点的夯击后，将起重机移动到下一个夯点位置，重复上述步骤进行夯击施工。夯击顺序应从中间向两边或从一边向另一边进行，避免相邻夯点相互影响。对于大面积强夯施工，可采用分区、分段的方式进行，每个分区、分段的施工顺序应合理安排。

夯坑回填

1.每一遍夯击完成后，用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。对于夯坑较深或含水量较大的情况，可在夯坑内回填一定厚度的砂石料或石灰，以提高地基的承载能力和排水性能。回填材料应符合设计要求，其粒径、级配和含水量等指标应满足相关标准的规定。

2.回填时应分层夯实，每层厚度不宜超过300mm。夯实可采用压路机或小型夯实机械进行，确保回填土的压实度符合设计要求。回填土的压实度应通过环刀法或灌砂法等方法进行检测，检测频率应符合相关规范的规定。

间歇时间

1.两遍夯击之间应有一定的间歇时间，间歇时间的长短应根据地基土的性质、含水量和夯击能量等因素确定。对于渗透性较差的粘性土地基，间歇时间不宜少于34周；对于渗透性较好的砂性土地基，间歇时间可适当缩短。

2.在间歇时间内，应采取措施保护场地，避免车辆、行人等对场地造成扰动。同时，应密切