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选矿工艺流程优化试题及答案

一、选择题（每题3分，共15分）

1.某铁矿选矿厂原矿铁品位28%，精矿铁品位65%，尾矿铁品位8%，则该流程的理论选矿比（不计机械损失）最接近以下哪个数值？

A.2.5

B.3.0

C.3.5

D.4.0

2.以下哪种因素对球磨机磨矿效率影响最小？

A.钢球充填率

B.矿石可磨性

C.给矿粒度组成

D.球磨机衬板颜色

3.某硫化铜矿浮选流程中，粗选作业回收率为85%，扫选作业回收率为粗选尾矿中剩余铜的60%，则粗选+扫选总回收率约为？

A.90%

B.91%

C.92%

D.93%

4.磁选流程中采用“阶段磨矿、阶段选别”工艺的主要目的是？

A.降低磨矿能耗

B.提高精矿品位

C.减少过磨损失

D.以上都是

5.重选过程中，影响矿物分选效果的关键物理性质是？

A.密度与粒度

B.磁性与导电性

C.可浮性与润湿性

D.硬度与解理

二、简答题（每题8分，共40分）

1.简述磨矿细度对选矿指标的影响规律，并说明如何通过试验确定最佳磨矿细度。

答：磨矿细度是指矿石被磨碎后，指定粒级（如-0.074mm）占总质量的百分比。其对选矿指标的影响具有双向性：

（1）细度不足时，有用矿物与脉石未充分单体解离，导致分选效率下降，精矿品位和回收率降低；

（2）过磨时，有用矿物过度粉碎形成“矿泥”，一方面增加药剂消耗（矿泥吸附药剂），另一方面矿泥易覆盖粗颗粒表面或进入泡沫层，造成精矿夹带脉石（降低品位）或尾矿损失（降低回收率）。

确定最佳磨矿细度的试验方法：

①制备不同细度的矿样（如-0.074mm占50%、60%、70%、80%等）；

②对每个细度矿样进行相同条件的分选试验（如浮选、磁选等）；

③记录各试验的精矿品位、回收率、药剂消耗等指标；

④以磨矿细度为横坐标，指标为纵坐标绘制曲线，选择精矿品位与回收率综合最优（或经济效益最高）的细度作为最佳值。

2.浮选流程优化中，“粗选-精选-扫选”结构的设计依据是什么？如何通过调整精选次数提升精矿品位？

答：设计依据：

（1）粗选：快速回收大部分有用矿物，提高处理量；

（2）扫选：回收粗选尾矿中残留的有用矿物，减少金属损失；

（3）精选：提高粗精矿品位，去除夹杂的脉石或杂质矿物。

提升精矿品位的精选次数调整方法：

①分析粗精矿中杂质矿物的类型（如硫化矿中的脉石、氧化矿中的连生体）；

②若杂质为易浮脉石（如石英），可增加精选次数并降低精选作业捕收剂用量，通过多次分选“淘洗”脉石；

③若杂质为连生体（有用矿物与脉石未解离），需结合磨矿再磨工艺（如中矿再磨），而非单纯增加精选次数；

④最终通过试验确定精选次数与药剂制度的平衡点（避免过度精选导致回收率下降）。

3.磁选工艺流程中，为什么强磁选作业常需设置脱泥工序？脱泥设备选择需考虑哪些因素？

答：强磁选作业设置脱泥工序的原因：

（1）矿泥（-0.01mm）比表面积大、表面电荷复杂，易吸附在强磁性矿物表面，导致“机械夹杂”，降低精矿品位；

（2）矿泥在磁场中运动阻力大，易随尾矿流失，或因弱磁性被强磁场捕获，干扰分选；

（3）矿泥会增加矿浆粘度，影响磁选机的磁场穿透性和矿粒迁移速度。

脱泥设备选择需考虑因素：

①矿泥粒度分布：细泥（-0.037mm）多用水力旋流器，超细泥（-0.01mm）需用分级箱或离心机；

②处理量与能耗：旋流器处理量大、能耗低，适合连续作业；离心机分级精度高但能耗较大；

③矿浆浓度：脱泥前需调整矿浆浓度（通常15%-25%），旋流器要求稳定给矿压力（0.05-0.2MPa）；

④后续工艺要求：若脱泥后矿泥需单独处理（如浮选），需考虑脱泥设备的分级效率对后续指标的影响。

4.重选流程优化中，“多段分选、能收早收”原则的具体应用场景及优势是什么？

答：应用场景：

（1）有用矿物嵌布粒度不均（如粗、中、细粒级共存）；

（2）有用矿物与脉石密度差大（如金-石英、锡石-长石）；

（3）原矿中存在易选粗颗粒（如砂矿中的粗粒金）。

优势：

①粗粒早收：避免粗颗粒因过磨进入矿泥，降低重选效率（粗粒在跳汰机中沉降快，易被提前回收）；

②细粒分选：粗选后尾矿再磨至细粒级，通过摇床或螺旋溜槽分选，提高细粒回收率；

③降低能耗：减少全粒级磨矿的能耗（仅难选细粒需再磨）；

④提高设备效率：不同粒级使用专用设备（如粗粒用跳汰机，细粒用摇床），避免设备“大马拉小车”。

5.选矿厂流程考察中，