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自动化毕业实习计划1000字

还记得大四上学期期末，系里开实习动员会那天，辅导员拿着名单问谁还没确定实习单位时，我手心直冒汗——全班32个人，就剩我和另外两个同学还悬着。倒不是找不到，是我心里总憋着股劲儿：学了三年自动化，从模电数电啃到PLC编程，总不能随便找个拧螺丝的活儿应付。直到12月底，辅导员转发了本地一家叫“智联精工”的智能制造公司招聘实习生，岗位描述里写着“参与工业机器人系统调试、PLC程序优化”，我盯着屏幕反复读了三遍，当晚就改了简历，凌晨两点给HR发邮件时，手都在抖。现在回想，那时候哪是找实习，简直是盼着把课本里的“纸上谈兵”变成真枪实弹的较量。

实习从今年2月18号正式开始，到5月10号结束，整整12周。去公司报到那天，我穿了件自以为“正式”的白衬衫，结果进车间没十分钟就蹭了片机油印——后来才知道，老师傅们都穿深蓝色工装，袖口磨得发亮，兜里永远别着两把螺丝刀，一把十字一把一字，这才是“自动化人”的标配。带我的王师傅是厂里的老技术员，头发有点花白，说话带着点方言，第一天领我转车间，指着那些正在码垛的机器人说：“小周，你学的PLC、传感器，在这儿都能摸着。但记住，书本是死的，机器是活的，它不认你考试考多少分，只认你能不能让它听话。”这话我现在还记得清清楚楚，当时心里那股子兴奋劲儿，比拿到录取通知书时还强烈。

前两周基本是“认门儿”阶段。每天跟着王师傅在车间转，记设备型号：ABBIRB460机器人、西门子S7-1500PLC、基恩士的激光传感器……刚开始我拿着笔记本猛记，后来发现光记型号没用，得知道它们“脾气”。比如车间西北角那台包装机，传感器总误报，王师傅让我蹲那儿看了一下午，我才发现传送带振动时，物料会轻微偏移，传感器检测距离就得调近2毫米——这在课本里的“理想环境”根本学不到。晚上回宿舍整理笔记，我把传感器的安装角度、周围环境干扰都画成草图，突然明白老师说的“现场经验比理论重要”不是空话，是真得蹲在机器旁，闻着机油味，盯着指示灯一点点悟出来的。

从第三周开始，王师傅让我上手跟着做“小活儿”。记得第一次碰PLC编程，是改一个上料机的逻辑。课本里学的梯形图干干净净，可现场的程序里全是注释、跳转、定时器，像一团缠在一起的线。我对着屏幕发呆时，王师傅搬了个凳子坐我旁边，拿支笔在纸上画流程图：“你看，上料、检测、推送，这三个步骤得按顺序来，但万一料没到位，检测传感器没信号，推送气缸就不能动，得加个互锁。”他边说边划拉，我突然想起大三做课程设计时，为了一个互锁逻辑熬了通宵，当时觉得是“难题”，现在看现场程序，才发现真正的工业逻辑比那复杂十倍——还得考虑急停信号、故障复位、手动/自动切换，每一个触点都连着机器的“神经”，错一点就可能出安全事故。那天我改完程序，王师傅让我自己按启动按钮，当看到物料稳稳地被推到传送带上时，我激动得差点跳起来，王师傅拍了拍我肩膀：“别急着高兴，明天再看看运行一天，有没有卡料。”果然，第二天上午就卡了三次——原来我忘了加物料厚度检测，薄料能过，厚料就被卡住了。你看，这就是现场教给我的第一课：永远别觉得“差不多就行”，自动化这行，差一毫米、差0.1秒，都可能让整条线停摆。

中间六周基本泡在项目里了。我们车间当时在做一个旧生产线的自动化改造，要把人工分拣的环节换成机器人+视觉系统。我跟着团队负责视觉传感器的调试，听起来简单，实际操起来头都大了。一开始用普通的CCD相机，拍出来的物料图像总模糊，王师傅带我拆相机外壳，调镜头焦距、光圈，折腾了两天还是不行。后来才发现，车间的LED灯是频闪的，光照不稳定——课本里讲“光照均匀性”时就一句话，现场却得考虑灯光类型、安装角度、甚至物料颜色（深色物料反光弱，浅色反光强）。最后我们换成带偏振片的工业相机，又在相机旁边加了环形光源，图像终于清晰了。调试那天，当视觉系统准确识别出物料的位置和方向，机器人手臂稳稳地把物料抓起来时，整个团队都鼓掌了，我眼睛都有点发热——这可比在实验室调仿真模型有成就感多了，因为你能实实在在看到自己做的东西在创造价值。

到了第十周，王师傅让我独立负责一个小模块的文档整理，包括接线图、程序注释、调试记录。一开始我觉得“整理文档”是“打杂”，后来才发现这是最重要的“收尾活儿”。有次我画的接线图标错了端子号，电工师傅按图接线，结果把24V电源接到了信号线上，烧了个传感器模块。王师傅没骂我，只是把我叫到库房，指着一堆报废的模块说：“这些都是因为文档出错毁的，一个模块几千块，够你半个月工资了。做自动化，既要会动手，更要会‘留痕’，你走了，后来人得靠着你的文档接着干。”那天我重新画了三遍接线图，每一根线都对照实物核对，手指磨得有点疼，但心里踏实——原来“严谨”这两个字，不是挂在嘴边的口号，是真得在每一个细节里磨出来的。

现在实习快结束了，回头想想，这