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隧洞衬砌施工方法

4.3.7.1施工技术参数

隧洞开挖断面形式为马蹄形，衬砌断面为圆形，断面净洞径为3.2m。Ⅲ类、Ⅳ类、Ⅴ类围岩均采用C35钢筋混凝土衬砌，厚度分别为50cm、55cm、65cm，顶拱72°～120°范围采用回填灌浆及全断面固结灌浆。

4.3.7.2钢模台车选择

根据本工程隧洞的长度和断面，结合下平洞洞身衬砌拟采用12m长全液压自动行走针梁式钢模混凝土衬砌台车进行衬砌浇筑。与传统的人工立模相比，可以有效节约劳动力，提高立模工效，并节约材料，衬砌速度及质量也有较大提高。

钢模台车采用外部厂家定制，现场拼装，钢模台车具体结构尺寸布置、出厂合格证明、设计结构图纸等后续另行上报。

图4.3-39针梁式台车效果图

图4.3-40针梁式钢模台车侧视图

4.3.7.3边顶拱衬砌施工工艺

1、全断面衬砌采用全液压钢模台车泵送浇筑混凝土。

2、钢筋在钢筋厂下料、加工，在洞内进行焊接绑扎。受力钢筋采用搭接焊形式，搭接长度不得小于设计及规范长度。定位钢筋连接采用细铁丝绑扎牢固。每隔1.5～2m在骨架钢筋的节点处加设一混凝土小垫块，以防止混凝土浇筑时钢筋外露和确保保护层厚度。

3、钢筋安装完毕，经监理工程师检查合格后，将衬砌台车移至衬砌部位，测定中线及标高后，通过台车上的液压系统将台车精确定位，锁定行走装置，将台车固定稳固安装混凝土输送管道，准备灌注混凝土。

4、混凝土由5m3搅拌运输车运输，HBT40-11型输送泵泵送入模，插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。两侧对称分层灌注，每层浇注厚度小于0.5m，混凝土灌注应连续进行，不得中断，其间歇时间不得超过1h，混凝土捣固时不得撞击钢筋、模板及预埋件。

5、混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。

4.3.7.4衬砌钢筋

钢筋使用钢筋台车做为钢筋安装的施工平台，进行钢筋安装，衬砌钢筋距已做好衬砌段距离不能超过2组。

钢筋施工时，应先加工环向通长钢筋，在钢筋厂先成型后再绑扎及焊接，有效的防止拱部钢筋焊接施工难度。拱部钢筋绑扎时要注意模板台车保护层厚度，不能超厚和漏筋，纵向筋和构造筋按设计及规范要求施工，不能偷工减料。

纵向钢筋绑扎搭接长度不小于35d。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设180°弯钩。带肋钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%，受力钢筋接头位置应相互错开35d且不小于500mm。在同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径，亦不宜设置于构件的最大弯矩处。

接头采用单面焊，焊缝长度不小于10d，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝厚度不小于6mm，焊缝长度不小于6d，d为钢筋直径；HPB300级钢筋、Q235B钢焊条采用43XX型，HRB400级钢筋焊条采用55XX型。

4.3.7.5洞身衬砌

待围岩和初期支护变形基本稳定后，隧洞进行二次混凝土衬砌施工。洞身采用圆形衬砌，施工全断面泵送混凝土浇筑，机械捣固。

(一)施工设备选择

根据本工程隧洞的长度和断面，拟采用12m长针梁式钢模台车进行衬砌。钢模台车结构简单，投资也较省，与传统的人工立模相比，可以有效节约劳动力，提高立模工效，并节约材料，衬砌速度及质量也有较大提高。

(二)施工工艺流程

混凝土衬砌施工工艺见图4.3-35所示。

图4.3-41隧洞混凝土衬砌施工工艺流程图

图4.3-42隧洞混凝土衬砌施工示意图

1、安设行走轨道：根据台车情况铺设行走轨道，轨道平整度控制在允许范围内，确保行走安全。

2、行走移位：台车自动行走至预定位置。

3、台车就位：钢模台车行走就位，边顶模板支撑到位，利用全站仪投放控制点校模、定位。

4、严格按施工详图进行止水及预埋件安置，并固定牢固。

5、堵头模板采用焊接于仓内的锚杆上的拉筋及支撑固定。

6、在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。并如实填写有关表格请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。

7、混凝土浇筑：混凝土由自建搅拌站拌制，采用3m3混凝土搅拌车运输，HBT40-11混凝土输送泵泵送入仓，两边仓位均匀下料，保证两侧混凝土均匀上升。混凝土浇筑铺料厚度为30～50cm，采用在钢模台车上开设的梅花形振捣窗进行振捣，在窗内混凝土填满之后关闭窗口，再改用较高处窗口继续进行进料振捣。施工过程中应严格控制好混凝土坍落度，既要保证有一定的流动性，确保混凝土较好地充填整个台车底部，