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汽车总装线的配置优化模型

摘要:在目前制造业与新型信息技术的紧密结合下，产业变革速度逐渐提升。在

新的生产方式和工艺推动下，整体的市场商业模式，随着制造业的改革变更而逐

渐趋于智能化。以往的制造技术和模式已跟不上新型时代的发展步伐，在此背景

下，我国站积极将智能制造技术引入制造业之中。就拿汽车制造来讲，目前生产

总线环节多以自动化智能系统为基础，进行一系列的装配和生产工作。本文主要

结合汽车总装线的配置优化模型进行探讨分析，并对于其供应仿真进行进一步的

探讨，以供参考。

关键词:数学模型;分支定界;最小切换;优化目标

1引言

在现在日益紧张的消费市场环节过程中，汽车作为人们出行必不可少的交通

用具之一，其生产质量受到广大使用者的关注。因此在制造生产过程中，如何更

好的提高生产效率和质量，决定着整个汽车生产企业经济发展的核心推动能力，

在此过程中，总线配置就显得尤为重要。由于目前市场对于各种汽车的生产计划

和要求正在不断的调整，在同一装配线上，对于各种种类的产品进行作业的同时，

需要在最短时间内来满足不同消费者的不同要求。此时先进的装配线能够快速的

响应市场的变化和流量。在减少成本支出的同时，运用良好的优化配置，能够更

好的掌握流动资金的使用情况，通过合理的系统配置，能够更好的提高汽车的整

体市场竞争力。

2多目标动态规划模型

目前的多目标动态规划模型分为很多种，结合不同地区的生产要求和企业汽

车种类的区别，针对装配新型方案，一般将其分为两个优化点。首先是要确保总

装线上的配置切换次数慢慢减少，另一个是控制喷涂线上的颜色切换次数。在进

行车辆或者动力同时配置时，应当在发动机整体成本中体现出方案的优异性。在

配置不同材料或者设备时，切换成本要高于同配置条件下的不同驱动成本。如果

切换成本较小的话，模型成立将不纳入考虑范围之内。相同颜色的汽车可以进行

连续喷涂作业，尤其是黑色或者其他颜色的汽车之间的切换成本很好的情况下，

模型必须在满足颜色排列顺序后，尽量让黑色车辆排在一起进行装配作业。

3现阶段汽车总装线设计模式

工厂进行设计生产时，一般采用离散型的工艺方法。在满足工厂系统约束的

情况下进行工艺选择，在利用物流运输和制造工艺进行整体的布局规划工作。此

项内容不仅能够更好的提高设计效率和质量，也能够在最短的时间范围内确立设

计方案，再进行快速分析和研究时，可以在此基础上进行合理的安排和后期设计。

在进行汽车总线设计时如果有相同汽车的案例可进行系统性参考，在此过程中，

如果采用全新的工艺流程，则需要保留一定的设计资源和要素特点，利用相似性

进行合理化作业，减少操作生产时间。

系统中PLC运用总线技术时，一般是采用较为普通的安全继电器组成安全回

路，在利用总线技术进行后期的编程控制工作。在确保硬件接线回路和互锁时，

应当清楚硬件线路的总体安装技术应用流程，确保整个环节能够在合理的可控范

围内再进行硬接线时为了避免回路系统中的故障点不断增加，应当利用变频器配

合安全段控制单元在避免主回路供电断开后出现停电或者各种安全网络故障时，

更好的弥补原电控系统中的技术缺陷。此时为了更好的提高控制系统的操作灵活

性，应当利用该系统减少故障的查询时间，创造一定的可维护性能。

4汽车总装线智能设计系统模型技术框架

为了更好的确定汽车总装线智能设计系统模型技术框架，可以从理论基础和

路线层进行分析，并构建出整体的技术框架图，如图所示。

系统模型的最终目标是在生产制造目标层的前提下，保证整体总装线设计资源的共享性，

在提高设计效率的同时，稳定整个方案的准确可靠性。在优化技术路线，系统研发和开发都

需要运用关键性信息技术进行总装线的智能化设计，研究资源检索字数和总装线3d模型快

速建模时运用的装配方法和工艺仿真技术，必须结合实际情况进行调整作业。此时系统模型

中包含的智能装配特征与空间距离的装配意图感知，应当对于整体的资源性进行抽象性的表

达，结合零点坐标和装配体系坐标，建立对等的空间关系，通过用户装配意图实现智能化装

配作业。在3d模型快速构建的情况下，利用可视化工艺仿真技术，在整体生产基础上，根

据仿真数据和策略进行仿真模型建立，通过后期运行，对于整个设计方案进行验证和优化工

作。此时可以定义仿真数据，进行逻辑构建和整体仿真模型构建。其流程图主要如下。

整个总线技术的相关应用要点，在实际的汽车生产制造过程中，我们可以发现总线技术

的应用效果比之传统的生产制造效率要高出几倍。由于安全控制回路逐渐程序化，在体现整

体系统