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闪光接触焊焊接工艺及规范

接触焊是电阻焊的一种，它将低电压大电流加在被焊钢轨上，经闪平清洁被焊钢轨端面，通过预热和烧化使之加热至表面熔化状态，然后断电并立即加压，在压力下两钢轨端面相互结晶，使两节钢轨焊接在一起。该法是目前我国厂焊的主要方法，它把标准长度的钢轨焊成250~500m长的轨条。

一、常见伤损及危害

因焊接设备、焊接材料、气温条件和操作工艺等因素都会影响焊接质量，在焊缝内产生缺陷。焊缝缺陷的种类、特征、形成原因和危害性见下表

表1—1钢轨焊缝缺陷

焊接

方式

缺陷名称

特征

产生部位

形成原因

危害性

接

触

焊

灰斑

暗灰色平滑，有时有放射性条纹的片状夹杂物

焊缝的任何部位，其中轨脚边居多

焊接时间短，次级电压高，连续闪光发生中断，顶压力小等造成

大大降低焊缝的疲劳强度和韧性极易造成断轨

裂纹

开口性斜裂和焊缝中暗裂

多数发生在焊缝腰部和热影响区

可焊性差和端面切割不良或存在重皮

垂直和斜向折断

烧伤

轨面和轨底的钳口部位存在烧伤痕迹

离焊缝中心130~330mm区域

钳口部位不洁，通电后电阻加大或加热时间过长

脆性折断或烧伤引起横向裂纹

未焊透

断口呈暗灰色，平整有毛刺，在毛刺之间有平滑的微小白斑

焊缝的任何部位

端面不洁，间隙过大，顶端量过小，顶端过焊，或加热器火焰不正，摆动量不均匀

与光斑危害相似

夹杂

断口处存在不规则体积型夹杂,一般呈暗灰色

任何部位

氧化皮及夹杂物进入焊缝

焊接质量良好，接头的屈服强度只有母材的70%左右，如果存在缺陷其强度明显下降，尤其低温季节，接头本身受到巨大的温度拉应力，再加上列车动弯应力的联合作用，焊接接头最易引起折断。

气孔

气孔大小不均，有单个或蜂窝状的气孔群体

任何部位

焊接工艺不当，渗水、漏油。轨端端面不洁

二、接触焊工艺

接触焊工艺简介

工序

项目

作业内容要求和注意事项

1

焊前检查与调直

检查钢轨中有硬弯、扭曲、裂纹、重皮、夹杂、夹渣、结疤、划痕、损伤等缺陷不可使用，对距轨端3.5m范围内、不直度大于0.5mm/m的钢轨必须调直。

2

配轨

根据上级下达的设计图及要求进行配轨，配轨中钢轨最小长度不得小于9m，需要锯轨时应先调直，后锯轨。

3

焊前打磨

待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位应除锈打磨，端面、轨面距端600mm范围和轨底下表面距端400mm范围内要清除表锈，钢轨端面、轨面和轨底面距端100~300mm范围内用角向磨光机打磨出金属光泽，不允许存在明显的凹面和较深的划痕，亦不允许存在微小的凸出点；打磨面在钢轨待焊时间超过24h以上或打磨后有水、油、污垢污染时，必须重新打磨处理。

4

焊机检查和调准

检查焊机供电电压（在360~420V范围内）、冷却水水温（7~30℃之间）、液压油油温（12~45℃之间）、贮能器压力（40bar）、去毛刀间隙，调准主机、辅机与控制柜的参数。

5

焊接操作和质量检验

焊机正式焊接前应先用手动方法或模拟顶锻的方法将各油缸反复运动数次，以保证焊机状态正常；通过送轨、钢轨在焊机内对头等准备工作就绪后，开始进行自动焊接；焊接结束后，应检查焊缝两侧钢轨面是否存在错位、去毛（除瘤）是否够，要求外观无缺陷，钳口部位无烧伤。

6

焊后推凸

焊接接头轨头和轨底、轨底顶面坡面的推凸余量不应大于1mm，其他位置推凸余量不大于2mm，同时不应将焊渣挤入母材，焊渣不应划伤母材。

推凸后、未经打磨处理的情况下，应用1M型尺检查接头错边，在焊缝中心线两侧各15mm的位置测量并计算接头错边量，对于接头错边量超过最大允许值的焊接接头（钢轨顶面纵向中心线的垂直方向0.5mm、工作侧面轨顶面下16mm处的水平方向0.5mm、轨脚边缘的水平方向2.0mm），应在焊缝两侧各100mm的位置切掉钢轨焊接接头。

7

焊后调直

焊后调直作业时，焊接接头温度必须低于400℃；要求在焊缝前后各1m范围内，水平弯曲不大于0.5mm/m，焊缝部位要求呈现0.5~1.0mm/m的上拱（指热态测量），并检查焊缝部位是否存在夹杂、过烧、裂纹及钳口烧伤缺陷。

8

焊后打磨

分二步进行，先用中粗砂轮对焊缝及其附近的轨头顶面两侧面及颏部磨除焊瘤，使平直度在焊缝两侧1m的范围内符合＋0.3mm/m的要求；然后用砂轮机在轨头顶及两侧面进行修整，使平直度不超过±0.4mm/m，且轨缝两侧250mm范围内表面粗糙度不低于12.5um，打磨中母材磨削量不得超过标准尺寸0.5mm，打磨中严禁横向打磨且不得有“低头”。

9

焊后热处理

在焊缝附近用正火机组进行全断面加热，正火前钢轨接头表面温度不得高于500℃，正火加热温度为870~930℃，然后在空气中缓冷。

10

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