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编制
黄石鑫华轮毂
有限公司
文件编号
QC/XH-3-07-
审核
页数
共5页第1页
批准
前处理
工艺规程
版次
A
实施日期
修改状态
0
一概述和适应范围
1.1本规程主要对我司前处理工序的各个主要步骤做出了明确的要求和正确的操作方法，是指导预处理工序生产的工艺技术文件。
1.2适用于我公司生产的要求喷涂底粉、色漆和透明漆的所有轮型的铝合金轮毂。
二工艺流程
上料—热水洗—预脱脂—脱脂—水洗—水洗—表调—水洗—钝化—水洗—水洗—纯水洗—烘干—下转（喷粉或喷漆）
三主要内容
1.上料
1.1进入喷涂车间喷涂的铝合金轮毂要求其表面应无明显的机械划伤、磕碰伤、加工不到等缺陷,无夹渣,缩松,气孔等铸造缺陷,无大量的铝屑、灰尘和严重的油污等污染，并不能用手触摸装饰面。
1.2将检验合格的轮毂装挂在传输线上，前处理线链速根据《涂装工艺规程》要求来设定，以保证传输线速度满足工艺要求。
2.热水洗
保持水温40-60℃，PH值为7-8，喷压:0.1--0.16Mpa；如槽液污染则更换
3.预脱脂:保持水温在35±5℃,PH值10--12之间,游离碱度在6—9点之间,压力0.12-0.15MPa。具体检测操作：在250毫升的锥形瓶中加入10毫升的去离子水，取10毫升的预脱脂槽液加入锥形瓶中震荡混合均匀，滴入2—3滴酚酞指示剂，用0.05N硫酸滴定使溶液由粉红色变无色，所消耗的硫酸体积数为溶液的游离碱度。一般每两小时检测一次，若游离碱度低于参数范围则按每吨槽液添加6—7公斤
4.脱脂：水温40±5℃，其他同
5.水洗：常温下保持槽液水溢流，PH值在7—8.5之间，用PH试纸每班检测两次。如槽液污染则更换。
6水洗：同上
7表调：常温下保持槽液PH值在0.5—1.0之间，游离酸度在12--18点之间,压力0.1—0.15MPa。具体检测操作：在250毫升的锥形瓶中加入10毫升的去离
黄石鑫华轮毂有限公司
文件编号
QC/XH-3-07-
页数
共5页第2页
前处理工艺规程
版次
A
修改状态
0
子水，取10毫升的表调槽液加入锥形瓶中震荡混合均匀，滴入2—3滴酚酞指示剂，用0.1N氢氧化钠滴定使溶液由无色变为粉红色，放置1分钟不变色消失，所消耗的氢氧化钠体积数为溶液的游离酸度。一般每两小时检测一次，若游酸离度低于参数范围则按每吨槽液添加1.5--2公斤表调剂的量进行调整。
8水洗：常温下保持槽液水溢流，PH值在5--7之间，用PH试纸每班检测两次。如槽液污染则更换。
9钝化：常温下保持槽液PH值在4.1—5.1之间，游离酸度在1.2—2.5点之间,压力0.08—0.15MPa。具体检测操作：在250毫升的锥形瓶中加入10毫升的去离子，取50毫升的钝化槽液加入锥形瓶中震荡混合均匀，滴入2—3滴酚酞指示剂，用0.1N氢氧化钠滴定使溶液由无色变为粉红色，放置1分钟不变色消失，所消耗的氢氧化钠体积数为溶液的游离酸度。一般每两小时检测一次，若游酸离度低于参数范围则按每吨槽液添加1--2公斤钝化剂的量进行调整。
10水洗：常温下保持槽液水溢流，PH值在7—8之间，用PH试纸每班检测两次。如槽液污染则更换。
11水洗：同上
12纯水洗：常温下保持槽液水溢流，PH值在7—8之间，用PH试纸每班检测两次，一般要求电导率在0—40us/cm。
13人工吹水前处理后出来的工件,用干净(无油、无水、无尘)的压缩空气吹净表面的水分。
14脱水烘干烘干工艺参数：110℃(设定)
四．槽液的配制与取样方法
1．药槽的配制：先将要用来配制槽液的槽子清理冲洗干净,然后加入规定槽液高度（距溢流口处10cm）3/4的水,升温至工艺规定范围,再加入计量的药品,全部药品加完后,加满水至规定高度,边加温边搅拌,搅拌30分钟后待温度升到工艺规定的范围,可取样化验.槽液测试合格,方可投入生产,若不合格,查找原因,继续调整,到合格为止。
2.取样的方法
新配槽液要充分搅拌均匀(30分钟),日常生产也要搅拌30分钟以上，其它条
件达到工艺要求的范围(如温度、流量等),可取样化验。
黄石鑫华轮毂有限公司
文件编号
QC/XH-3-
页数
共5页第3页
前处理工艺规程
版次
A
修改状态
0
取样时要提前15分钟取样，取样后半小时内要测试完并把报告单交给操作手。若槽液不合格，操作手需在报告单下发半小时内调整完并通知化验室取样测试，若仍然不合格，继续调整，直至调整合格，在槽液不合格期间生产的轮毂下线后与其它轮毂隔离，单独处理。
取样时一定要在开机状态下进行,以保证槽液温度表读数真实反映槽液的温度。
五．日常操作程序
1.生产准备
1.1每班提前15分钟开机,开机前先观察一下各槽的液面，药槽调整到液面约距槽子溢流口10cm
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