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电厂管道振动故障排查案例

电厂管道振动故障排查与治理实例分析

在火力发电厂的日常运行中，管道系统作为能量输送的“血管”，其稳定与否直接关系到机组的安全经济运行。管道振动是电厂常见的设备隐患之一，若处理不当，轻则加剧设备磨损、导致泄漏，重则可能引发管道破裂等严重事故，造成非计划停机。本文结合笔者多年一线设备管理经验，通过一个典型的管道振动故障排查案例，详细阐述分析思路、排查方法及治理措施，以期为同行提供参考。

一、故障现象与初步判断

某电厂二期工程配套的一台给水泵，型号为DG型多级离心泵，在某次启机后约半小时，其出口管道系统出现明显振动。该管道介质为除氧水，设计温度约为150℃，设计压力约为给水泵额定扬程对应的压力值。

主要现象表现为：

1.振动范围广：从给水泵出口第一道闸阀后开始，沿主管道延伸约十几米范围均有明显振感，尤以管道弯头、异径管及支架处为甚。

2.振动强度大：用手持测振仪初步测量，管道外壁振动速度有效值最高达到了近10mm/s（ISO10816标准中对这类管道通常建议控制在6.3mm/s以下），且伴随有明显的低频噪音。

3.与工况相关：振动强度随给水泵负荷升高而增大，当负荷降低至额定负荷的60%以下时，振动现象明显减弱。

4.无明显周期性异响：未听到类似金属撞击或摩擦的尖锐声音，主要为低沉的“嗡嗡”声。

初步判断：根据振动特征及与负荷的关联性，初步排除了管道内异物、固定件松动等简单机械故障，将排查重点指向流体脉动、机械共振或气液两相流等可能性。

二、系统排查与数据分析

（一）资料收集与图纸核对

排查工作首先从基础资料入手，我们调取了该管道系统的设计图纸、给水泵性能曲线、管道应力计算报告以及近期的运行参数记录。重点关注了以下几点：

*管道的布置走向、管径变化、弯头数量及角度。

*管道支吊架的类型、位置、间距及设计荷载。

*给水泵的运行点是否偏离高效区，出口压力、流量是否存在异常波动。

*近期是否进行过管道改造、阀门更换或泵体维修等工作。

初步核对发现，该管道系统在设计上符合相关规范，支吊架布置间距也在合理范围内。但查阅运行日志发现，近期该给水泵因入口滤网堵塞清理后，运行工况较之前有细微变化，出口流量在某些时段存在小幅度波动。

（二）振动测量与频谱分析

为获取准确的振动数据，我们使用便携式振动分析仪对管道不同位置进行了多点测量，包括振动速度的有效值、峰值以及关键位置的振动频谱。测量点选择在泵出口法兰、各弯头处、异径管下游、主要支架根部以及管道末端等。

频谱分析结果显示：

*振动信号的主频集中在某一特定频率附近，该频率与给水泵的叶轮旋转频率及其数倍频（叶片通过频率）存在明显对应关系。

*在部分测量点，还发现了与管道固有频率接近的低频成分，有共振的迹象。

*未发现明显的高频冲击信号，基本排除了金属部件直接摩擦或异物撞击的可能性。

（三）流体状态与管道结构检查

结合频谱分析结果，我们将排查重点转向流体脉动和管道结构动态特性。

1.流体脉动检查：给水泵出口是流体脉动的主要来源之一。我们检查了泵出口阀门的开度，确认其处于正常工作位置，未发现节流过大的情况。同时，联系热工人员检查了给水泵出口压力和流量的实时曲线，发现确实存在与振动主频同频的压力脉动，幅值虽不大，但足以激发管道振动。

2.管道支撑检查：对所有支吊架进行了细致检查，发现几处滑动支架在管道热态下有卡涩现象，未能正常滑动，导致管道热胀冷缩时产生附加应力。另有一处导向支架间距略大于设计值，可能导致该管段刚度不足，易产生振动放大。

3.管道固有频率估算：根据管道的材质、管径、壁厚、支承方式及跨度，我们利用简化模型对关键管段的固有频率进行了估算。结果显示，其中一段较长的水平直管段的一阶固有频率，与给水泵的叶片通过频率非常接近，这解释了为何会出现共振现象。

三、故障原因定位

综合上述排查结果，我们认为此次管道振动故障的主要原因如下：

1.流体脉动激励：给水泵运行过程中产生的流体脉动（主要是叶片通过频率的脉动）是引发管道振动的原始激励源。近期入口条件的细微变化可能加剧了这种脉动。

2.管道结构共振：由于某段水平直管段的固有频率与流体脉动的主要频率（叶片通过频率）相近，形成了共振，导致该段管道振动幅值显著放大，并通过管道系统传递。

3.管道支撑不当：部分支吊架的卡涩和间距不合理，进一步削弱了管道系统的抗振能力，使得振动无法有效衰减，并可能在某些部位形成应力集中。

四、治理措施与实施

针对上述原因，我们制定并实施了以下治理措施：

1.优化管道支撑：

*对卡涩的滑动支架进行清理和润滑，确保其在管道热态时能自由滑动，释放热应力。

*在固有频率与激励频率接近的那段水平直管段中间，增设一个刚性吊