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仓库管理标准操作流程SOP范例

前言

仓库管理是企业运营中至关重要的一环，直接关系到物料周转效率、库存准确性、生产成本控制乃至客户满意度。为确保仓库作业的规范化、高效化与安全化，特制定本标准操作流程（SOP）。本流程旨在为仓库日常作业提供清晰指引，确保各项操作有章可循，减少人为差错，提升整体运营效能。

1.目的

本SOP旨在规范仓库各项作业活动，明确各岗位职责，确保物料收、发、存、管等环节的准确性、及时性与安全性，实现库存信息的有效管控，为企业生产经营活动提供可靠的物料保障。

2.适用范围

本流程适用于公司内部所有仓库（包括原材料仓、半成品仓、成品仓等）的日常管理与操作，涉及仓库所有人员及相关部门的物料交接环节。凡在本公司仓库区域内进行的物料接收、存储、盘点、拣选、发货等作业，均须遵循本标准。

3.职责划分

*仓库主管：负责仓库整体运营管理，SOP的制定、培训、监督与执行；人员调配、绩效考核；处理仓库异常问题；确保库存准确性与仓库安全。

*仓管员：负责所辖区域物料的日常收发、存储、整理、盘点；物料标识、台账记录与系统数据录入；确保账实相符；执行仓库安全规范。

*叉车司机/物料搬运工：负责物料的场内转运、装卸；协助仓管员进行物料上架与下架；确保搬运设备的安全使用与日常维护。

*相关部门（如采购、生产、销售）：配合仓库进行物料的交接、信息的传递，并遵守仓库管理相关规定。

4.操作流程

4.1入库管理

4.1.1订单接收与核对

仓管员接收采购部门或供应商送达的《采购订单》或送货通知，核对订单编号、物料名称、规格型号、数量等信息，确认无误后准备接收。如有疑问，及时与采购部门沟通确认。

4.1.2到货接收与初检

物料送达后，仓管员与送货人员共同核对物料外包装是否完好，有无破损、潮湿等异常情况。如发现外包装异常，应在送货单上注明，并拍照留存，同时通知采购及质检部门。

4.1.3数量清点与质量检验

*数量清点：仓管员按照订单或送货单明细，对物料进行数量清点。可采用计件、称重等方式，确保实际数量与单据一致。

*质量检验：对于需要检验的物料，仓管员通知质检部门进行检验。检验合格后方可办理入库；检验不合格的物料，由采购部门与供应商协商处理，仓管员负责隔离存放并做好标识。

4.1.4入库信息录入与上架

*检验合格的物料，仓管员将其信息（物料编码、名称、规格、数量、批次、供应商、入库日期等）准确录入仓库管理系统（WMS）或ERP系统。

*根据物料特性、存储要求及“先进先出”（FIFO）原则，将物料搬运至指定货位。上架后，及时更新货位信息，并在物料上粘贴或悬挂清晰的物料标识卡，注明品名、规格、数量、批次、入库日期等。

4.1.5入库单生成与签核

系统录入完成后，生成《入库单》，由仓管员签字确认。《入库单》通常一式多联，仓库留存一联，其他联交相关部门（如采购、财务）。

4.2存储管理

4.2.1物料存放规范

*物料应按类别、规格、批次分区、分架、分层存放，做到“物以类聚，货位固定”。

*物料堆放应稳固、整齐，符合安全要求，防止倒塌。通道保持畅通，不得堆放杂物。

*对有特殊存储要求的物料（如防潮、防晒、防爆、冷藏等），应严格按照规定条件存放，并采取相应防护措施。

4.2.2标识管理

*所有物料必须有清晰、统一的标识，标识内容应与系统记录及实物相符。

*货位应有明显的货位编号标识，便于查找和管理。

*对于呆滞料、报废料、待处理料等，应设置专门区域存放，并加以醒目标识区分。

4.2.3仓位规划与调整

仓库主管根据物料周转情况、库存变化，定期对货位进行评估和调整，优化存储布局，提高仓库空间利用率和作业效率。

4.2.4库存盘点

*日常盘点：仓管员每日对所管区域物料进行抽查，确保账实相符。

*定期盘点：仓库每月/每季度/每年组织一次全面盘点，由仓管员对分管物料进行逐一清点，填写《库存盘点表》，与系统账存数据核对。如发现差异，及时查找原因并上报仓库主管处理。

4.2.5温湿度控制（如适用）

对于有温湿度要求的物料存储区域，应配置相应的温湿度调控设备，并安排专人每日监测、记录温湿度数据，确保符合存储条件。

4.2.6物料防护与保养

定期检查物料状况，防止物料变质、损坏、锈蚀、虫蛀等。对需要保养的物料，按照规定进行保养维护。

4.3出库管理

4.3.1出库指令接收与审核

仓管员接收生产部门的《领料单》或销售部门的《发货通知单》，核对单据的合法性、完整性及准确性，包括领料部门/客户信息、物料编码、名称、规格、数量、订单号等。审核无误后，安排拣货。

4.3.2拣货

仓管员根据出库单据，按照“先进先出”原则及物料存储货位，到相应货位拣选物料。