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三甘醇制备及脱水系统设计案例

引言

在天然气、油田伴生气及某些工业气体的处理过程中，脱水是至关重要的环节。水的存在不仅会降低气体的热值，更可能在低温环境下形成水合物堵塞管道和设备，加速管线腐蚀，严重影响生产安全与效率。三甘醇（TEG）因其优异的吸水性能、较低的蒸气压及良好的热稳定性，在天然气脱水领域得到了广泛应用。本文将结合一个实际的天然气处理项目案例，详细阐述三甘醇的制备工艺要点及基于三甘醇的脱水系统设计思路、关键设备选型与运行优化策略，旨在为相关工程实践提供参考。

一、项目背景与原料气特性

本案例针对某陆上气田的天然气处理厂，设计处理规模为每日数十万立方米。原料天然气井口压力较高，含有一定量的饱和水、硫化氢及二氧化碳等酸性气体（酸性气体已在前置脱硫脱碳单元处理至合格指标）。根据管输要求，天然气出站水露点需控制在特定压力下的-15℃以下，以确保管输安全。因此，选择高效、可靠的脱水工艺是本项目的关键。

二、三甘醇制备工艺简述

在工业应用中，三甘醇通常并非现场制备，而是由专业化工厂生产后作为商品采购。其制备主要通过环氧乙烷与乙二醇（或二甘醇）在催化剂作用下发生加成反应生成。

（一）工艺原理

主反应为环氧乙烷（EO）与乙二醇（EG）在碱性催化剂（如氢氧化钠或氢氧化钾）存在下，通过逐步加成反应生成一缩二乙二醇（二甘醇，DEG）、二缩三乙二醇（三甘醇，TEG）及更高分子量的聚乙二醇。反应式可简示为：

EG+nEO→HO(CH?CH?O)???H（其中n=1时为DEG，n=2时为TEG）

（二）工艺流程要点

1.原料预处理：环氧乙烷需严格控制其纯度和水分；乙二醇原料也需进行脱水精制。

2.反应单元：在带搅拌的反应釜或管式反应器中，按一定比例加入乙二醇、催化剂及环氧乙烷。反应在一定温度和压力下进行，通过控制环氧乙烷的进料速率和反应条件来调节产物分布。

3.分离与精制：反应产物是不同聚合度的乙二醇同系物混合物。通过多塔精馏系统，利用各组分沸点差异进行分离，依次得到二甘醇、三甘醇及更高沸点的聚乙二醇。三甘醇产品需达到特定的纯度指标（如99.9%以上），以满足脱水要求。

4.废水与废气处理：反应过程中可能产生少量含醇废水和不凝气，需经处理达标后排放。

（三）关键设备与操作控制

制备过程的关键在于反应器的温度、压力控制，以及精馏塔的分离效率。需精确控制环氧乙烷的进料，防止局部过热导致副反应加剧。精馏塔的操作参数（如回流比、塔釜温度）直接影响三甘醇产品的纯度和收率。

（四）工艺优化方向

通过优化催化剂种类与用量、反应温度压力曲线、原料配比以及精馏工艺参数，可以提高三甘醇的选择性和收率，降低能耗。

三、三甘醇脱水系统设计

鉴于本项目的处理规模和脱水要求，采用常规的三甘醇吸收法脱水工艺。该工艺成熟可靠，操作成本相对较低。

（一）脱水原理

三甘醇作为吸收剂，与天然气在吸收塔内逆流接触。由于三甘醇分子结构中含有多个羟基（-OH），对水分子具有极强的亲和力，能将天然气中的水分吸收。吸收了水分的富甘醇溶液（富液）进入再生系统，通过加热蒸馏将水分脱除，恢复吸水能力的贫甘醇溶液（贫液）循环使用。

（二）系统组成与工艺流程设计

本脱水系统主要由吸收塔、再生塔（含重沸器）、闪蒸罐、贫/富甘醇换热器、甘醇循环泵、过滤器及相应的管线、阀门和控制系统组成。

1.吸收塔设计：

*塔型选择：选用高效的填料塔，内装金属孔板波纹填料或阶梯环填料，以提供较大的气液接触面积和传质效率。

*操作参数确定：根据天然气处理量、入口水含量、要求的出口水露点以及三甘醇的浓度，通过工艺计算确定吸收塔的操作压力、温度、理论塔板数、气液比及甘醇循环量。贫甘醇溶液浓度控制在98.5%以上（再生系统出口）。

*结构设计：塔体采用压力容器设计标准，材质根据天然气气质（经脱硫后H?S含量）选择碳钢或不锈钢。顶部设置除雾器，防止甘醇液滴被天然气夹带。

2.再生系统设计：

*闪蒸罐：富甘醇溶液在进入再生塔前先进入闪蒸罐，在较低压力下闪蒸出所携带的烃类气体，回收能源并防止烃类在再生塔内积聚发生危险。闪蒸压力和温度需合理设定。

*贫/富甘醇换热器：利用贫甘醇的余热加热富甘醇，以降低再生塔重沸器的热负荷，实现节能。通常采用管壳式换热器。

*再生塔：富甘醇在再生塔内通过加热蒸发脱除水分。塔底重沸器提供热源，常用热媒为蒸汽或导热油。再生塔顶部设有冷凝器和回流罐，部分冷凝液回流，不凝气（主要为水蒸气和少量烃类）排放或进一步处理。

*重沸器温度控制：是控制贫甘醇浓度的关键。温度过高会导致甘醇分解和降解，过低则贫甘醇浓度不足。通常控制在190-205℃之间，并根据贫液浓度分析结果进行微调。为进一步提高贫甘醇浓度，可考虑采用汽提气再生或真空再生等辅助措施。