生产年终总结8篇.docxVIP

生产年终总结8篇

2023年，在公司“提质增效、稳链强基”战略指引下，生产一部围绕年度产能目标120万件、综合良品率98.5%、设备OEE（综合效率）75%三大核心指标，通过设备精细化管理、工艺参数优化、班组效能竞赛等举措，全年实际完成产量126.8万件，良品率98.9%，设备OEE达78.2%，超额完成年度任务。

年初针对设备故障率高（2022年平均8.2%）的痛点，推行“三级巡检+智能预警”管理模式：操作岗每班前15分钟执行“看、听、测、记”四步初检，维修组每日中班开展“重点部位深度排查”，设备科每月联合技术部进行“全系统健康评估”。同步为5台关键设备加装振动传感器与温度监测模块，接入MES系统后实现故障预警提前4-6小时。全年设备故障率降至3.1%，平均故障修复时间从4.5小时缩短至1.8小时，直接减少停机损失约68万元。

工艺优化方面，针对3生产线产品飞边率偏高（2022年4.3%）的问题，联合技术部对模具合模力、料温参数进行正交试验，通过27组测试数据对比，确定“合模力提升15%、料温降低8℃”的最优组合，飞边率降至1.2%，单模原料损耗减少0.8kg。下半年试点“首件三检+过程五查”质量控制法：首件由操作手自检、班组长互检、质检员专检，过程中每2小时核查模具磨损、温度波动、压力偏差、物料批次、人员操作5项关键要素，全年客户投诉率从0.32%降至0.11%，返工成本下降42%。

团队建设上，开展“金扳手”技能竞赛，设置设备维保、故障诊断、快速换模3个项目，通过“理论笔试+实操考核+案例答辩”综合评定，选拔出6名“生产标兵”，带动班组技能水平整体提升。其中，乙班换模时间从平均45分钟压缩至28分钟，月均产能较年初增长12%。全年组织技能培训18场，覆盖126人次，关键岗位持证率100%，新员工独立上岗周期从45天缩短至25天。

存在问题主要集中在两方面：一是部分老旧设备（如2018年购入的2注塑机）虽经改造，但能耗仍比新设备高18%，需纳入2024年设备更新计划；二是夜班质量波动略高于白班（良品率差0.3%），需优化夜班巡检频次与激励机制。2024年将重点推进智能车间二期建设，引入AGV物料配送系统，目标将物流等待时间缩短30%，进一步提升生产连续性。

2023年，生产二部承担公司核心产品A-12型组件的生产任务，年度目标为交付18万套、批次合格率99%、人均效能280件/班。通过优化排产计划、强化过程管控、推进精益改善，全年实际交付18.7万套，批次合格率99.4%，人均效能315件/班，创历史新高。

年初针对订单波动大（月度需求差达40%）导致的排产混乱问题，建立“周滚动+日微调”计划体系：每周五根据客户订单、库存水位、设备状态制定下周主计划，每日早会结合前一日完成率、物料到货情况调整班次任务，紧急订单通过“预留20%产能池”快速响应。全年计划达成率从89%提升至96%，紧急订单交付及时率100%。配套推行“物料超市”管理，将常用辅料（螺丝、垫片、密封胶）按3天用量提前分拣至车间固定区域，物料找料时间从平均12分钟/次缩短至2分钟/次，生产准备效率提升83%。

质量管控以“零缺陷”为目标，重点攻克A-12组件密封性能不稳定问题。通过FMEA（失效模式分析）识别出“密封圈压缩量不足”“涂胶厚度不均”两大关键因素，针对性制定《密封工艺操作规范》：要求涂胶时使用定厚刮片（厚度0.8±0.1mm），压缩量控制在25%-30%，并在工序末加装激光测厚仪自动剔除超差品。全年密封不良率从1.2%降至0.15%，客户退货量同比减少78%。同步推行“质量看板”可视化管理，每日公示各班组不良品类型及TOP3问题，通过“红黄绿”三色标注整改进度，员工质量意识显著增强，自主发现并解决问题的案例较去年增加56例。

精益改善方面，开展“小改小革”创新活动，鼓励员工提出现场优化建议。钳工组提出“模具快速定位销”改造方案，将换模时的找正时间从15分钟缩短至3分钟，年节约工时约420小时；操作手王师傅发明“物料防混箱”，通过分区标识和磁吸式标签避免不同规格物料混用，全年杜绝混料事故12起。全年累计采纳改善提案87项，直接降本约32万元，其中12项被公司列为“标准化操作”推广。

不足与改进方向：一是物料齐套率仍有提升空间（全年平均92%），需加强与采购部的信息共享，建立关键物料“安全库存+供应商寄售”模式；二是员工多技能培养进度较慢，目前仅35%员工掌握2个以上岗位技能，2024年将推行“AB岗”轮训计划，目标覆盖率提升至60%。

2023年，动力车间围绕“保障生产供电供气稳定、降低能源单耗”核心目标，全年累计供电1280万度、供气86万立方，设备运行故障率0.5%，综合能耗（万元产值电耗）较2022年下降4.