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BRCGSFSSC22000食品生产过程风险识别、评价及应对措施控制程序

1、目的

全面识别食品生产全流程中的潜在风险，科学评价风险等级，

建立有效的风险应对机制，保障食品质量安全，符合国家食品安全相

关法律法规要求，维护消费者健康与企业声誉，特制定本程序。

2、适用范围

本程序适用于公司食品生产从原辅料采购、生产加工、成品检验、

仓储物流到销售及售后反馈的全流程，涉及总务部、财务部、生产部、

工程部、营销部等所有参与食品生产经营活动的部门及相关人员。

3、职责分工

3.1、总务部：

负责统筹食品生产过程风险识别、评价及控制工作，制定风险识

别与评价计划，组织跨部门风险评审会议；

建立风险信息档案，监督各部门风险控制措施的落实情况；

负责环境因素、法律法规合规性、内部审核、管理评审、文件记

录控制、培训与意识管理、信息交流、污染物排放、危废管理、化学

品管理、环境监测、应急准备和响应等过程的风险管控。

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3.2、财务部：

负责原辅料采购及供应商管理、仓库管理、产品交付、顾客财产

管理等过程中的财务相关风险识别与控制，如采购成本风险、库存资

金占用风险、交付结算风险等；

参与合同及订单管理中价格与成本核算相关的风险评审。

3.3、生产部：

承担食品生产计划制定、生产制造、标识与可追溯性管理等过程

的风险管控，重点识别生产进度偏差、生产过程污染、产品标识错误

等风险，落实生产过程中的质量控制与安全操作要求。

3.4、工程部：

负责设计开发、变更管理、来料检验、过程及成品检验、不合格

品管理、设备管理、计量器具管理等过程的风险识别与控制，确保生

产设备正常运行、检验检测结果准确、不合格品得到有效处置。

3.5、营销部：

负责合同及订单管理、顾客及相关方满意度管理、顾客反馈及服

务管理等过程的风险管控，识别客户投诉、订单违约、客户流失等风

险，建立客户服务与反馈处理机制。

4风.险识别范围与内容

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4.1、原料采购及供应商管理(S4)

风险模式：供应商无法保证原辅料交期、原辅料质量不合格(如

农残超标、重金属超标、微生物污染等)、供应商资质不符合食品安

全要求。

风险影响：导致生产停滞、成品质量不达标，可能引发食品安全

事故，违反法律法规要求，损害企业声誉。

风险发生因素：未按程序筛选或考核供应商、未对供应商进行定

期资质审核、原辅料采购合同中未明确质量与交期要求。

4.2、来料检验(S5)

风险模式：原辅料不合格未检出、检验项目不全、检验标准不明

确。

风险影响：不合格原辅料流入生产环节，导致成品质量缺陷，增

加返工、报废成本，甚至引发食品安全问题。

风险发生因素：检验人员操作不规范、未按检验标准执行、检验

设备精度不足或未校准。

4.3、设计开发(C2)

风险模式：食品配方设计不合理(如营养不均衡、存在食品安全

隐患)、生产工艺设计不科学(如易导致交叉污染、生产效率低)、

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新产品未通过食品安全评估即投入生产。

风险影响：产品不符合食品安全标准，无法上市销售，造成研发

投入浪费；若流入市场，可能引发消费者健康风险，面临监管部门处

罚。

风险发生因素：研发团队缺乏食品安全专业知识、未充分调研食

品安全法规与市场需求、未开展充分的工艺验证与安全性测试。

4.4、生产制造（C5）

风险模式：生产过程交叉污染（如生熟交叉、原料与成品交叉）、

生产环境不达标（如车间洁净度不够、温湿度控制不当）、一检合格

率偏低、生产损耗过高、操作人员未按食品安全规范操作（如未洗手

消毒、穿戴不规范）。

风险影响：成品质量不合格，增加质量成本；引发食品安全事故,

导致产品召回、客户流失，面临法律责任。

风险发生因素：现场管理不规范、未落实生产过程卫生控制要求、

操作人员食品安全意识薄弱、生产设备维护不到位。

4.5、过程及成品检验（S6）

风险模式：检验流程缺失