防止静电的主要措施.docxVIP

第

第PAGE1页共NUMPAGES6页

防止静电的主要措施

静电的危害集中于“静电积聚引发放电”，可能导致易燃易爆物质起火爆炸、电气设备损坏、人体电击等事故，需围绕“减少产生、加速消散、阻断放电、应急兜底”逻辑，结合场景特性（如化工车间、油气储罐区、电子厂房、日常办公）制定措施，核心目标是“静电不积聚、放电不引发风险”。

一、抑制静电产生：从源头减少电荷积累

静电产生的本质是“不同物质接触分离（摩擦、碰撞）”或“感应起电”，需通过“优化材料选择、控制接触方式、减少摩擦强度”，从源头降低电荷产生量。

（一）材料选型与改造

优先选用防静电材料

工业生产场景：传送带、管道、容器等优先采用“导电材料”（如不锈钢、导电橡胶）或“防静电高分子材料”（表面电阻10?-1011Ω），避免使用纯塑料、橡胶等绝缘材料（表面电阻＞1012Ω，易积聚静电）；例如化工车间输送汽油的管道，采用不锈钢材质替代塑料管道，减少液体与管壁摩擦产生的静电；

电子行业场景：工作台面、包装材料（如芯片包装盒）采用“防静电台垫、防静电薄膜”，表面电阻控制在10?-10?Ω，防止电子元件因静电击穿损坏；

日常场景：地毯、窗帘等纺织品添加“防静电纤维”（如碳纤维、导电涤纶），降低人体行走、衣物摩擦产生的静电。

绝缘材料表面改性

对无法替代的绝缘材料（如某些设备外壳），采用“涂覆防静电涂层”（如环氧导电涂料、石墨涂层），或喷洒“防静电剂”（如阳离子表面活性剂），使表面电阻降至1011Ω以下，增强电荷泄漏能力；例如塑料储罐内壁涂覆50μm厚的导电涂层，可将静电消散时间从数小时缩短至数秒。

（二）控制接触与摩擦条件

降低摩擦强度与速度

工业生产中：调整设备运行参数，如输送带速度控制在1-2m/s（避免超3m/s加剧摩擦），液体输送管道内流速≤1m/s（汽油、酒精等易燃液体流速≤0.8m/s），减少“固-固”“液-固”摩擦产生的静电；例如油罐车装卸油时，流量控制在30m3/h以内，避免流速过快导致油液与管道剧烈摩擦；

日常操作中：避免快速剥离塑料薄膜、快速梳理毛发等行为，减少“接触分离”产生的静电（快速分离时电荷转移量是缓慢分离的3-5倍）。

减少不同材质接触

避免“高绝缘材料与高导电材料”频繁接触，如化工车间禁止用塑料铲铲运金属颗粒（塑料与金属摩擦易产生静电），改用不锈钢铲；

电子元件组装时，操作人员佩戴的手套（防静电橡胶材质）与元件托盘（防静电塑料材质）材质匹配，减少异种材料摩擦起电。

二、加速静电消散：避免电荷积聚

即使产生静电，通过“接地、增湿、离子中和”等方式加速电荷泄漏，可避免静电积聚至危险水平（通常静电电压＞300V时易引发放电）。

（一）接地与跨接：构建电荷泄漏通道

设备与容器接地

导电设备（如金属储罐、输送管道、搅拌器）必须可靠接地，接地电阻≤10Ω（易燃易爆环境≤4Ω）；采用“镀锌扁钢（截面积≥40mm2）”或“铜接地线（截面积≥16mm2）”连接接地极（镀锌钢管，入土深度≥2.5m），定期检测接地电阻（每季度1次）；例如油气储罐顶部设置2个独立接地极，确保即使1个接地失效，另1个仍能正常导静电；

移动设备（如油罐车、手持电动工具）采用“临时接地线”（如带夹子的铜缆线），作业前先连接接地极，再开始操作；油罐车底部需安装“导电拖地带”（橡胶包裹铜丝，与地面持续接触），消除行驶中轮胎摩擦产生的静电。

跨接消除电位差

两个独立的导电体（如两个金属储罐、管道与阀门）之间需“跨接”（用铜导线连接，截面积≥6mm2），避免因电位差产生静电放电；例如化工车间的反应釜与进料管道之间，通过螺栓连接实现跨接，或额外焊接跨接线；

非金属设备（如塑料管道）若内置金属配件，需将金属配件接地并跨接，形成导电通路。

（二）环境增湿：降低空气绝缘性

控制环境湿度

静电敏感场景（如电子厂房、化纤车间）将空气相对湿度控制在45%-65%（湿度＞60%时，空气中的水分子可吸附在物体表面，形成导电薄膜，加速静电消散）；湿度不足时，采用“工业加湿器”（如超声波加湿器、离心式加湿器）增湿，避免湿度＜30%（低湿度环境中静电消散时间延长10倍以上）；

注意：易燃易爆环境（如油气区）增湿需避免“结露”（结露可能导致设备腐蚀），湿度控制在50%-60%即可。

局部增湿优化

对重点区域（如静电易积聚的设备表面），采用“局部喷雾增湿”（如向塑料传送带表面定时喷洒去离子水），或在地面洒水，增强局部环境导电性；例如印刷车间的纸张堆放区，地面铺设湿拖布，减少纸张摩擦产生的静电。

（三）离子中和：主动消除静电荷

离子发生器应用

绝缘材料（如塑料薄膜、玻璃）无法通过接地